2004年，重庆平伟科技（集团）公司旗下的联伟汽车零部件（重庆）有限公司首次在新投产的工厂内使用了16台日本发那科点焊机器人。在当时，他们并未充分了解到机器人的使用能够为公司带来的具体效益。2010年，联伟再次购买了38台德国库卡点焊、弧焊机器人。对于联伟来说，机器人已经从6年前的尝试品变成了现在的必需品。

联伟副总经理杨晓东表示，2005年，联伟的年产值是5000万，此后迅速达到3.5亿，去年已经做到了近15亿。这其中，机器人的投入使用起到了关键作用。如今，联伟的车间可谓机器人多国部队：德国库卡、日本发那科、瑞典abb、日本安川……正各施其职。

对于汽车零部件工厂而言，未来应朝着少人化、无人化的全自动化方向发展。机器人在一线的生产应该占到主导地位，而联伟正在朝着这个方向努力。

初用，一台机器人当四五个人

联伟汽车零部件（重庆）有限公司位于北部新区出口加工区。公司2005年投产，主要为长安福特、长安铃木、长安股份、力帆汽车和红岩汽车配套。“集团公司去年的汽车零部件板块年销售产值达到25个亿的规模，人均产值超过100万元。这个数字在重庆汽车零部件配套企业里算是领头羊了。”据了解，汽配行业的人均年产值一般在70万元左右。

毫无疑问，机器人的引入为他们显着提升产能和效益起到了关键作用。

“2005年当时一套进口的焊接机器人的价格在70—80万元左右，硬件加技改，投资规模较大。”杨晓东表示，这在工厂刚建立时无疑是一笔巨大投入。然而，机器人在效率和品质保证上的优势最终回报了联伟公司。据公司统计，每台焊接机器人一个班能焊1万个点，这相当于4—5个工人的工作强度。同时，由于焊接机器人的使用提高了焊接精准度，也大大降低了次品率。

2008年，机器人的使用，促进联伟公司人均产值接近100万元这一目标。

引入，基本上5年就能收回成本

2008年，金融危机爆发。对国产汽车的影响很大，但是对合资品牌的汽车生产企业却影响甚微。作为长安福特和长安铃木的配套厂，随着两大汽车厂商汽车生产的稳步增长，联伟在2008年开始面临扩产的局面，于是增加人力或者引进机器人，再次成为摆在他们面前的一个问题。

联伟最终选择引进机器人。对于当时的选择，联伟公司经营层认识到2008年后福特等汽车主机厂对于供应商产品的质量要求进一步提高，让他们趋向于选择对产品质量更能够把控的机器人。而中国人口红利的空间已经越来越小，人力成本增加成为了他们选择机器人的主要因素。

公司算了一笔账。如果按一个人每年成本5万元算，一个机器人能够节约3—4个人；按每天两班计算，一台机器人一年相当于节约了30—40万的人力费用。“算上设备维护、技改等支出，基本上5年左右就能收回成本，而机器人的使用寿命一般为10—15年。”

未来，产值翻番主要依靠机器人

杨晓东参观过欧洲的现代化工厂，他清楚地记得，当他走进一家德国工厂的时候，偌大的工厂只有10多名工人，而厂里却有着180台机器人在不停息地工作。这让他们感受到汽车零部件工厂设备投入必将朝着全自动化方向发展，工人只在关键的工位作业就行了，而联伟要达到这样的目标，路还很长。

随后，我们参观了联伟工厂。这是一个标准的现代化厂房，进入厂房内部的焊接区，一台台橘黄色的机器人正在高速运转，旁边是两名工人将焊接后的产品进行整理。进入冲压区，机器人的工作效率与人工效率的比较就更为明显。我们看到一大型冲压生产线，这是从日本引进的，投资过亿。生产线上主要由7台机器人负责，它们有规律地完成着送件、冲压和取件工作，而在生产线上工作的工人仅有5名，只是负责把从生产线上已经冲压好的部件进行整理。

而在另一边，老式的冲压生产线上仍在进行生产，每一个工序需要4—5人将原材料送入冲压机进行冲压，然后再从冲压机里将产品取出送到下一个工序。这种老式的冲压生产线需要工人17—20人，差不多是用机器人生产线的4—5倍。

虽然向全自动化工厂迈进的路还很长，但联伟公司通向半自动化工厂的目标即将实现。

对于联伟的母公司平伟集团来说，如今整个集团的汽车零部件产值已达到25亿的规模，而在2015年，公司产值目标将实现翻番。“翻番的产值，很大一部分要依靠机器人做的贡献。”杨晓东说。

联伟汽车零部件有限公司车间机器人正在工作

机器人在机械轨道内快速滑行，手臂上下翻飞，一台机器人抵得上四五个工人的工作量。这样的场景，你可以在国内很多工厂看到。

如今，各种各样的机械手、流水线机器人向人们展示着一场工业革命：在招工难、用人成本高的背景下，为了应对招工难，用工荒，提升产品竞争力，越来越多的企业在技改时选择引进机器人。在中国，机器人取代人工将是一种趋势。

以上是网络信息转载，信息真实性自行斟酌。