近，一种新型紫薯熟化全粉规模加工工艺研制成功，该工艺已经过工业化大生产验证，能在不使用任何化学合成剂的情况下，安全卫生、连续化规模生产出质量稳定的紫薯熟化全粉。这种紫薯全粉的复水性好，产品中保留更多的营养成分，其风味和口感更接近新鲜紫薯。

紫薯熟化全粉系指紫薯原料在加工过程中被熟化，脱水干燥制成的粉粒状料，因大限度保全了紫薯原料中的营养成分和干物质，故称紫薯熟化全粉。

紫薯全粉的加工现状

目前，紫薯全粉一般用传统的生粉加工方法及设备，以手工为主，辅以简单的机械，将紫薯清洗、去皮、切片、晒干或炕干、粉碎、筛分后制得。紫薯生粉存在杂质多、复水性差、口感生涩等缺陷，且产量小、食品安全性无保障。近年来对紫薯全粉的加工方法及设备有了新探索，如发明专利201210178486.9《紫薯全粉生产方法》、201210153270.7《紫薯粉及其制备方法》及实用新型专利201020125039.3《紫薯全粉生产系统》等。这些新的生产方法及配套设备有值得商榷的技术问题，如“回填旋转闪蒸干燥法”生产步骤是鲜紫薯清洗去皮、切条、护色、漂洗、熟化、捣泥、回填、干燥、过筛、成品，该工艺存在不少问题——

该回填工艺采用1300-1500转/分高速搅拌机搅拌，会使紫薯细胞壁破损严重，其所含的特有风味物质将在后续干燥工序中，在高温热风环境下挥发损失，紫薯风味将变弱。

在回填工艺中，需用大量干燥的紫薯全粉混合在紫薯泥中，以大幅降低紫薯泥的水分，使紫薯泥离散成蓬松、潮湿的粒状，以适应进入气流干燥的状态之需。这种紫薯全粉是在高温干燥环境里，经多次反复循环生产出来的，该工艺会引发几个问题：紫薯中所含的对人体健康有益的花青素变异、损失大;易生成对健康有害的丙烯酰胺;需用护色剂、膨松剂等化学物质，会使成品的紫薯风味淡薄、口感差。

所用的旋转闪蒸干燥法属气流干燥的一种，存在不少缺陷：设备投资大、占地面积大，粉尘污染较严重，单位产品的能耗也很大，热/电能源浪费大，生产成本高。

新型紫薯熟化全粉加工工艺

食品加工技术和其他学科一样，大力倡导创新。为避免现有的公知技术带来的诸多弊病，无锡捷尔机械有限公司、东台市食品机械厂有限公司与相关食品高校合作，研发了一种新型紫薯熟化全粉的生产方法，工艺流程为：原料选择→去石清洗→蒸煮去皮→刷皮→中间质检→切片清洗→漂烫→冷却→蒸煮→制泥→脱水干燥→破碎→筛分→计量包装→成品储存。其工艺要点如下：

原料选择。要求原料品种单一、干物质含量高。应剔除病害、虫害及其他杂质和变质紫薯。

去石清洗。将选择后的原料连续不断、均匀地投入去石清洗机中，将其中的泥土、石及其他杂物除去，并清洗原料。

蒸汽去皮。将洗净的紫薯定量投入中压压力容器内，在中压蒸汽场中，短时快蒸后排出，使紫薯已熟化的表皮爆裂，并与本体分离。

刷皮。将短时快蒸后排出的紫薯连续不断、均匀地投入刷皮机中，经多个旋转毛刷刷去表皮，清洗干净。

中间质检。紫薯随传送带缓慢前移时，用手工剔除紫薯中不合格的变质部分及根茎、芽眼、皮屑等部分。

切片、清洗。将上述紫薯连续不断、均匀地投入切片机中，切成规定厚度的切片，清洗、除去紫薯细胞壁破裂产生的游离淀粉，使之成为干净清爽的紫薯切片。

漂烫。将紫薯切片投入热水中漂烫，以破坏紫薯中的过氧化氢酶和过氧化酶，防止褐变，且有利于淀粉凝胶化，保护细胞膜，还能使蒸煮后的紫薯细胞之间更易分离，在其后的制泥中，可得到不发黏的紫薯泥。

冷却。用冷水冷却漂烫后的紫薯切片，可适当增加紫薯细胞壁的弹性，进一步把游离淀粉清洗除去，以降低其后制成的紫薯泥的黏度。

蒸煮。将漂烫、冷却后的紫薯切片连续不断地投入常压连续蒸煮容器中，充分蒸煮，均匀熟化。

制泥。将熟化后的紫薯切片均匀投入制泥机中，将其搅和、解体成紫薯泥。

脱水干燥。用敷料螺旋将紫薯泥均匀铺敷在用蒸汽加热的转鼓表面上，使其在短时间内脱水干燥成紫薯熟化膜片。

破碎、筛分。将紫薯熟化膜片均匀投入膜片破碎机中，适度击打、破解，使其解体成紫薯熟化全粉粉粒，再通过筛分分级，取符合粒度要求的部分为紫薯熟化全粉的产品。

计量包装。取符合标准或合同订单要求的产品，进行计量、包装、封袋。

成品储存。将下线、检验合格的成品送入清洁、干燥、通风的仓库储存。

新型紫薯熟化全粉加工工艺条件为：蒸汽去皮的蒸汽压力控制在0.6—1.6兆帕，快蒸时间在5秒—5分钟。切片厚度在8—25毫米。漂烫的水温控制在60—80℃，时间在10—25分钟。冷却的水温在15—25℃，时间在10—30分钟。蒸煮的温度在90—100℃，时间在10—30分钟。脱水干燥的蒸汽压力在0.5—0.6兆帕，紫薯熟化膜片的厚度控制在0.15—0.30毫米，含水率≤9。破碎、筛分时，紫薯熟化全粉的粒度控制在4—200目。每袋产品净重25公斤，误差率控制在±3‰。

以上是网络信息转载，信息真实性自行斟酌。