年来，台达在全球生产基地开启智能制造转型，全方位落实智能工厂实践。

全球主要生产基地超过20个厂区，均持续进行智能产线的建设与升级，且成绩斐然。不仅入选“2020年度中国标杆智能工厂百强榜”，近期更成功打造了台达首座5g智能工厂。

入选智能工厂百强

在3月26日举办的“2021（第十届）中国智能制造高峰论坛”中，台达旗下中达电子（江苏）有限公司吴江三厂入选“2020年度中国标杆智能工厂百强榜”。

身为电子制造及工业自动化的重要厂商, 台达在智能制造转型的过程中，以长期耕耘自动化的丰富经验，整合台达云端物联、制造管理平台、智能设备、自动化软硬件等已臻成熟的技术及产品，从产线的智能设备、管理系统可视化、云端等层面全面构建智能工厂。

以台达的可编程控制器(plc)智能制造示范产线为例，导入自行开发软硬件整合方案完成全面智能化后，可提升产能约70%，同时减少约35%的生产使用面积，更将直接人力人均产值提升3至5倍。目前这一示范线正引领台达其他产线转型，成为台达协助客户面对不稳定大环境的投资范本。

建置首座5g智能工厂

与此同时，在桃园龟山工业区厂区内，台达首座应用5g环境建置的智能工厂也正式对外展示。这次在桃园厂区所成功升级的变频器产线主要生产工业用矢量控制变频器产品，经过导入自动插件设备（rtm）、无人搬运车（agv）、自主移动机器人（amr），以及运用虚拟实境与混合实境（mr）/扩增实境(ar) 所建构的组装训练、操作辅助、视觉化设备控制与管理等智能功能，正式上线后的实测数据，人均产值可大幅提升69%，全线产值提升初期即可达75%。

台达携手远传、微软与参数科技等伙伴，共同打造桃园5g智能工厂

随着少量多样生产需求的趋势日渐成形，台达智能工厂在各个产品面，生产配置必须具备高度弹性调整的特质，如随时替换各种治具与快速产线配置。稳定且安全性高的远传5g通讯支持这些弹性需求，让生产设备在无线通讯模式下处于随时移动状态，数据传输与场域空间规划也有更高的机动性。另外，智能产线中的aiot应用，则是应用微软azure云端服务与参数科技的vuforia ar搭配微软 hololens打造而生，提供远端实时调整制程的参考，并有助于提高检测精准度，让产品良率与产能都能有效提升。

智能工厂六大步骤

台达自2017年起，即于全集团内针对生产基地实施大规模的智能制造计划，其中包含六大关键，分别为：简单化/合理化（simplify）、标准化（standardize）、模组化（modularize）、数字化（digitalize）、虚拟化（virtualize）、自动化（roboticise）。

以“合理化/简单化”作为智能升级的基础，如此可消除自动化设备设计过于复杂的隐忧；“标准化”和“模组化”则能让台达研发出各种软、硬件，在具有秩序与纪律的条件下被管理与应用，同时屏除重复开发的可能性；而“数字化”与“虚拟化”，能降低硬件测试环境的建构需求与次数，有效节省空间、降低成本，也为后续系统间的沟通建立良好基础。

通过上述的升级改造，各个生产基地从自动化进展到数字化、智能化的新思维来管理与维运，这是台达一直持续努力的重要目标，也是智能制造转型的重要方向。

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