“现在改用烟道锅炉，不仅可节省标煤2.2吨，还没有二氧化碳和二氧化硫等废气的排放。”张庭顺介绍，公司将再改造一台蒸汽锅炉，届时，3台烟道锅炉的年节标煤量可达870吨。

“精辗钢管”的技改成效，是常山县轴承行业开展节能减排行动的一个缩影。“当前，资源、能源价格连续飞涨，高成本时代不可阻挡地到来。在这样的背景下，企业做任何一项决策都必须把节能减排作为先决性条件，否则就很难在新一轮竞争中取胜。”县经贸局能源监察大队大队长官建国坦言。去年，浙江四通轴承集团有限公司成功实施了“轴承冷辗扩——磨加工节能技改”项目。今年，公司又新上了一个“轴承套圈冷挤压”项目。“这次引进了2台液压机设备，从试点效果来看，套产品可节材15-20％。”企业技术负责人介绍，以年产1万套可用于“挤压”的圆锥滚子轴承套圈计算，年可节材2000万吨，增加经济效益近1000万元。

随着人工成本的不断增加，“自动化生产”技术深受众多企业的青睐。浙江捷姆轴承有限公司的竞争实力，就来源于此。企业去年申报的省级技术创新项目——圆锥滚子轴承磨装自动生产线集成技术开发项目，采用8台国内最先进的数控磨床等设备，经过整合、改进、提升后，自动化程度大大提高。从磨加工开始到完成成品检测，只需2名职工，使企业成为全国轴承制造行业中技术装备水平最高的企业之一。

“盈特轴承”等企业也引进了自动分合套仪等先进设备，实施装配自动化生产。“和人工操作相比，不但产品性能更稳定，而且生产效率也提高了1倍左右。”公司负责人陈伟明介绍。

目前，常山县已有80多家轴承企业，形成了覆盖成品、滚动体、保持器、锻车加工和热处理等较为完善的产业链。在这条产业链上，除了拥有一流装备的车、磨加工企业以外，还有国内轴承行业靠前的锻件加工能力。

常山县鑫龙轴承有限公司几年前投入400多万元，实施了“中频加热”技术改造，使锻件产品从中低端向高端迈进。去年，企业又引进了国内最先进的u型退火炉，使吨产品节电达130-160千瓦时。今年以来，“球川轴承车加工”、“司比轴承”等20多家轴承锻件制造企业也迅速跟进，加快了节能减排、绿色发展的步伐。

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