企业的投入这也是很重要的原因，对于高铁轴承公司没有投入很多精力和资源进行研究大部分研究工作给了公司的博士后站。部分高校也有研究涉及，但是感觉他们的研究不太接近生产，还有很长一段路要走。还有装备上的差距，特别是高精度磨削加工的设备、高精度的检测仪器和国外还是有差距的。另外一个就是基层参与实际工作的工程师待遇太低了，大部分优秀的人都转行离开，也是导致轴承行业技术发展缓慢的原因。

说到企业投入不足、基础工程师待遇差，也是有原因的。改革开放后，由于轴承技术门槛低，沿海的小作坊式轴承厂遍地开花。小编去过聊城烟店的中国轴承锻造第一村，全是家庭小作坊，有些甚至是自家猪圈摆两台车床就开始生产轴承。什么原材料、热处理、锻造等内在组织质量控制等到对他们都不重要，尺寸差不多就行。成本低，外表也看不出来差别，加上贴牌仿冒等等，对这些大厂特别是国企冲击太大。导致通用轴承竞争压力巨大，正规大厂生产这些通用轴承几乎没有什么盈利。很多轴承大厂生存都困难，没有利润也很难有研究投入，没有研究投入就没有高端产品，没有高端产品就没有利润，这就导致了恶性循环。

说了些消极的说说成就。现在中国在某些专业轴承上面也做出了一些成绩。比如风电轴承方向已经具有较强的国际竞争力，ge（美国通用电气集团）每年从中国某轴承厂买上亿美金的风电轴承，还有其他国际风电巨头也在该厂大量订购轴承，说明该厂的轴承工艺水平、质量已经接近或者达到世界先进水平。风电刚开始发展时，大尺寸的风电轴承这个方向对全国乃至全世界来说都是空白。在一批研究人员的努力下，中国制定了相关标准，在国内、国际市场有了不错的占有率也是给了轴承人极大的信心。

随着这两年国家的环保治理，加上世界经济急转直下，小作坊式轴承厂大量倒闭，大厂盈利能力改善，相信未来轴承行业会有较大洗牌，强者恒强。只要有一定的垄断，大的轴承厂可以获得应有的利润，提供资金去研发投入和员工收入。相信有了钱，技术也就能慢慢追上来。

这些年烟店的野蛮式发展的轴承作坊大批倒闭，小轴承厂也逐渐分化吞并，某些实力强大轴承厂可以全工序生产轴承，质量可以，价格低活了下来，某些厂也专注于某一工序成为轴承产业的配套和基础研究，这些都在向好的方向发展。

再谈谈轴承行业的装备现状与发展情况

在该厂期间参加了几次大的锻造生产线改造主要是自动化升级，使用自动化机械手代替人工喂料、上料，大大的减少了每条生产线的工人数量。但是自动化的升级过程不是工厂主动，而是由于锻造行业极差的工作环境和劳动强度导致年轻人根本不会去干（没人干啊！年轻人看一眼就走了，老年人干又觉得累），招工极为困难，加上一些老工人退休、工人工资上升。企业为了保证生产加上国家补贴、提倡智能制造等因素综合因素，导致很多工厂大规模应用工业机器人。

在早几年，轴承行业的锻造工序一直是自动化最弱的环节，因为锻造工序工况恶劣，高温、振动、灰尘这些都是精密机械的噩梦，所以锻造自动化的发展缓慢。最开始是使用集成在压力机上的步进梁式的机械位移装置。

这种机构通常采用压缩空气或电机为动力，负载能力小，稳定性不好，换型号更换工装麻烦只适用与单一型号大批量生产（不得不吐槽国内北京某所设计的这个机构工人根本不喜欢用）国内直到现在这个设备也一直不成熟，而西德在1978年为国内的轴承国企设计过几条锻造生产线，采用复杂的机械结构实现步进送料，即便放在现在也算先进可靠，直到前年才从北京退休。一直是业内抄袭仿照的对象，算是这个行业曾经最顶尖的锻压生产机线。

这一次产业升级中，轴承工厂最先改造实现自动化的当然是锻造车间，原因小编上面说了，后来逐渐推广到车加工、磨加工。注意磨加工和车加工的标准轴承套圈很早之前就有了连线的自动化线，这些都是大批量产品的成熟生产线。这里说的是中小批量产品，工厂使用机械手继续替代以前未能自动化的人工。但是总的来说这次对效率的提升并不明显（个人见解，欢迎同行补充），主要目的是代替人工，以效率为目的的升级早已经完成得差不多了。

这次升级是制造行业的大趋势，由于轴承行业的产品形状简单统一，未来还有很大的自动化空间，而且一定是机械行业自动化程度较高的行业。

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