据对158个主机企业的最新统计资料，2005年内燃机行业交出了这样一份成绩单：实现工业总产值816.14亿元，同比增长1.2%；完成产品销售收入808.16亿元，同比增长0.76%；利润总额为52.12亿元，同比下降26.29%；亏损企业45个，同比增长15.38%，亏损面28.48%，同比增长3.8%。
2005年内燃机行业主机与配件共进口36.45亿美元，同比下降2.37%，出口17.99亿美元，同比增长36.59%，贸易逆差18.46亿美元，同比下降23.59%。
对此，行业权威———中国内燃机工业协会给出的评语是：国内增长平缓，外贸出口良好，利润大幅下滑。
“十五”的最后一年，行业一改往年持续攀升的态势，同比下降26.29%，令业内大跌眼镜。而据了解，某龙头企业的利润下滑达50%以上。问题的严重性不仅在于利润下滑幅度之大，还在于这种情况发生得有些突兀，因为内燃机行业“十五”的前四年甚至可以用“高歌猛进”来形容。
前五年超额完成任务
内燃机行业“十五”规划为：产值、产量增长6%~7%，商品量达到2.4亿千瓦，工业总产值达1000亿元，其中内燃机配件产值达240亿元，出口创汇3.5亿~4亿美元。
实际执行的结果是：只用了三年时间就全面完成了既定的任务。当然，数量并不能说明全部的问题，而从质量的方面看，也颇有可圈点之处。
先看产品开发。“十五”期间，新产品开发集中在为汽车、工程机械、摩托车、船舶以及铁路机车配套的动力上，而其中心则围绕解决排放问题展开。
汽油机普遍采用闭环电控多点喷射，实现对空燃比精确控制，加上三元催化，满足了欧ⅱ、欧ⅲ排放要求，同时在结构上采用多气门、可变气门升程等先进技术实现了发动机性能优化。
柴油机通过增压中冷、燃油喷射系统的优化、工作过程优化来满足欧ⅱ要求，有的还采用电控高压共轨燃油喷射系统、废气再循环、多气门、可变涡轮增压技术，为满足欧ⅲ排放标准及进一步产品升级做好了准备。
为农机配套的单缸柴油机在减重、降噪方面都取得了成效，基本满足非道路用内燃机排放标准。
有关专家认为，最为可喜的是：国内电控开发软硬件平台已建立，高压共轨燃油系统的研发已初试啼声，电控技术取得突破性的进展。 再看合资合作。据不完全统计，仅柴油机方面主要项目就有：朝柴引进日产qd32柴油机；陕柴引进12/16pa6bstc柴油机；上柴与日野合资生产p11c、j08c柴油机；重汽、一汽与沃尔沃合资合作生产9~13升柴油机；一汽大柴引进道依茨4~7升柴油机；柳柴引进美国万国2.5~8.7升柴油机；东风与康明斯合资生产b、c、l系列柴油机；时风与洋马合资生产单缸柴油机；上海东维与日本电装合资生产喷油泵、喷油器；无锡威孚与博世合资生产电控高压共轨系统；上海联谊与一汽四环分别与德国曼·胡墨尔合资生产滤清器。
在制造工艺上，“十五”期间也是我国内燃机行业在近几个五年计划中提升最好的一个时期，行业中大中型企业制造水平提高较快，目前均采用薄壁高强度铸造技术、精密铸造技术、柔性及半柔性技工技术及在线自动检测技术，保证了高质量的专业化大批量生产产品一致性需要。
而在产品设计上，企业普遍采用了cad/cat/cam技术，不少企业实现了产品数据管理（pdm）、企业资源管理（erp）。
总之，无论是产业规模还是产品质量，内燃机行业在“十五”期间都获得了长足的进步。
利润陡降暴露结构性矛盾
既然“十五”期间行业发展如此迅猛，那么去年行业利润下降能否被看作是偶然事件呢？一般认为，利润缩水是由原材料和油价上涨以及主机厂压价造成的，似乎与行业本身无关，但一些资深专家并不这么看。
中国内燃机工业协会理事长倪宏杰分析说：“根本原因在于制约内燃机行业发展的一些结构性矛盾和问题没有解决。从行业整体看，内燃机企业的产品结构、企业组织结构、工艺装备水平、经营管理水平、创新开发能力和人员素质都不同程度地存在一些问题。”
有关专家认为在这些问题当中，有三个最为突出。一是行业整体规模不小，但水平参差不齐，缺乏具有国际竞争力的产品。我国某些内燃机产品的产量已居世界前列，如单缸柴油机、摩托车用发动机都居世界首位，多缸柴油机和多缸汽油机也具有一定的规模，但从总体看，我国内燃机产品既有自主知识产权又有国际竞争力的，基本没有。
第二个问题是自主开发能力薄弱，创新能力不足，高新技术仍然依靠国外。
我国内燃机工业，特别是车用发动机及中低速大功率船用柴油机通过技术引进在一定程度上缩短了与国外先进产品水品的差距。但由于企业普遍缺乏高级科研管理人员，基础研究落后，企业的技术创新能力不高。企业用于新产品、新技术研发投入不足，这种现象决定了当前我们只能跟在别人后面走，关键技术受制于人，难以掌握内燃机的前沿技术，如柴油机电控高压喷射技术、新型燃烧理论及控制技术、新型动力技术等。
目前行业中高端产品、技术来源于国外，特别是轿车发动机开发技术、电控技术、高可靠性大型工程机械配套用柴油机开发技术以及为之配套的关键零部件，这些高端技术和产品国内企业具有自主知识产权的极少。在这种情况下，我国的内燃机产品在国内外两大市场中不可避免的被定位于低端。
第三个问题是重复建设严重。经过“十五”建设，我国一些大企业集团产品集中度有一定提高，但同档次、性能基本相同的产品重复上马的现象仍然存在。单缸柴油机、摩托车用发动机重复建设最为严重，小型汽油机也在步其后尘。
产业结构不合理是导致行业平均利润大幅下降的深层原因。
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