目前，纱线新型加工技术的主要特点是以高的纺纱速度、效率，低的纺纱成本为特点的新型纺纱技术，如转杯纺、涡流纺技术，以提高成纱质量、增强成纱强力、降低纱线毛羽为目的，对成纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺、solospun纺等，有效改善织物风格和功能，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺，长丝短纤复合的纺纱技术，如siro纺、平行纺、包芯纺等，还有就是为织物提供变化效果为目的的复合纺纱技术，如竹结纱纺纱、花式纱纺纱、色纺纱等。

转杯纺纱技术

转杯纺属自由端纺纱。喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳牵伸成为单纤维高度取向的束状纤维，靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用使纤维脱离分梳辊表面经输棉管道进入纺杯，在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。转杯纱具有较为明显的皮芯结构，芯纱平行且有捻度，结构较紧密，外包纤维则松散无规则地缠绕在芯纱外面。目前随着抽气式转杯和无机械接触的轴承技术的成熟，转杯速度已达到10万～15万转／分，出纱速度可达220米／分。为提高转杯纺纱经济效益，转杯纺应转向纺中、高支针织用纱为主。今后应进一步研究毛型纤维的转杯纺纱机、花色（竹节）纱转杯纺纱机、氨纶（涤纶）包缠纱转杯纺纱机、半自动接头装置、低捻装置、齿片式分梳辊等，开发化纤、毛、麻、绢等纤维材料的转杯纱，扩大转杯纺的应用领域和转杯纱的花色品种。

喷气纺纱与涡流纺纱技术

喷气纺利用高速回转的高压气流对纱条进行加捻，输出速度高、可纺细支纱。其出纱速度可达350～400米／分，生产效率为环锭纺的10～20倍、转杯纺的3～5倍。喷气纺纱机以日本murata（村田）公司制造的mjs机型为代表。棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。喷气纺生产的纱线呈皮芯结构，芯部纤维平行排列且无捻，外包纤维包缠在芯纱外部。喷气纱的结构较为蓬松，纤维间的间隙较大，包缠纤维与芯部纤维的比例约为1：9，包缠纤维将向心的应力施加于芯纤维条上，给予纱体必要的抱合力以承受外部应力。

涡流纺纱是murata公司推出的新一代的喷气纺纱技术（mvs）。涡流纺将棉条直接喂入牵伸装置，须条从前罗拉钳口输出，立即被纺纱喷嘴中涡流所产生的负压吸入形成芯纤维，当纤维的末端脱离前罗拉时，因涡流作用而扩张，覆盖在空心锭子表面，并沿着固定的空心内壁回转，随着纱条的向前运动，纤维末端缠绕于纱芯上使纱线获得捻度而成纱。涡流纱也是皮芯结构纱线，芯部纤维平行排列且无捻，旋转气流的作用使末端纤维包覆缠绕于芯部纤维外部加捻成纱。与喷气纱不同的是，涡流纱的包缠纤维与芯部纤维的比例约为4：6，以致内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，表面纤维排列则更近似于环锭纱。

喷气纺或涡流纺由于其包缠假捻的成纱特性，较适合纺制涤纶和涤／棉混纺纱，纺制纯棉纱时强力较低，仅为同类环锭纱的60％～70％，从而限制了其应用范围。喷气纺的另一个缺点是设备和运转成本太高。目前喷气纺与涡流的推广度与拥有量还比较低。

集聚环锭纺纱技术

集聚环锭纺纱技术是对传统环锭纺纱工艺进行改进，在环锭细纱机上加装了集聚装置对纺纱三角区纤维束进行有效控制。随着集聚环锭纺纱技术研究的深入，目前可选用气流集聚、机械集聚、形态集聚等方式对加捻三角区纤维束进行集聚。由于该集聚装置消除了纺纱加捻三角区，使纺出纱线的毛羽减少80％左右，纱线更光洁；同时由于不存在纺纱三角区，须条内单纤维基本上呈平行状被逐步加捻，纱线捻度分布更均匀、纱线横截面内纤维根数稳定一致，以此改善了纱线结构，提高了纱线的均匀度和强力。据测试集聚环锭纺纱比普通环锭纱强力提高10％～20％。

solospun纺纱技术

solospun纺纱技术主要用于羊毛或中长纤维纺纱。与紧密纺纱思路相反，它利用分束装置将羊毛精纺细纱机前罗拉输出的须条再分束成若干条更细的须条（纤维束），然后进行加捻成纱。该分束装置由一对表面刻有特殊沟槽的罗拉组成，安装在细纱机摇架上并紧压在前下罗拉的表面。前罗拉输出的须条进入分束区后，由分束罗拉将无捻细纱须条分劈成5～7束更细的须条。这些须条在加捻三角区分别经初捻后再在结合点处并合加捻，形成一种类似缆绳结构的多重自交捻纱（solospun纱）。solospun纺纱技术有利于羊毛服装面料向着高支、强捻、薄型化、挺括、抗皱、保形以及透气导湿、易洗快干的方向发展。

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