中工网讯 （记者杨明清 通讯员张琳艳）日前，青岛港自动化码头上的“大型机器人”抓取集装箱时，不需要等待操控室确认，而是自动进行识别确认。新研发的机器视觉集卡防吊起系统，在全球港口首次实现了陆侧全自动收箱作业，既能确保安全生产，又使集卡车司机提箱基本实现“零待时”，平均每车可为司机节省时间1分钟。据了解，按照2018年自动化码头出口约40万自然箱计算，机器视觉集卡防吊起系统的应用，每年合计至少为集卡车司机节省时间7000小时。

这是青岛市“机器换人”的一个缩影。“机器换人”是指企业购置用于焊接、喷涂、锻压、分拣、搬运、码垛、包装等环节应用的机器人替代人工，从而实现提高劳动生产率和提升传统产业效率，减少用工需求，达到减人增效的目的。

记者从青岛市工信局了解到，2018年，青岛市企业共投入约2.5亿元实施“机器换人”，推动传统制造业实现产业转型升级，推动技术红利替代人口红利，为新的产业优化升级和经济持续增长提供新动力。

2017年,青岛市印发关于促进先进制造业加快发展若干政策，其中之一就是鼓励企业开展“机器换人”。政策明确提出，对购买使用工业机器人产品的工业企业，尤其是在危险程度高的化工、民爆等行业，推广应用安防、排爆等特种机器人，按设备购置款的一定比例给予相应补助。2018年，青岛市工信局组织开展“机器换人”项目申报工作。

据青岛市工信局相关负责人介绍，青岛市企业实施“机器换人”后，平均实现总体生产效率提高20%,生产运营成本降低30%，产品不良品率降低40%，设备投资成本降低5%以上。

日前，记者从上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司了解到，自开展“机器换人”项目后，车身焊装基本全部采用机器人自动焊接、涂胶和搬运，劳动生产率提升了25%，生产效率达到了94%以上，焊接机器人根据每个焊点的具体条件设置不同的焊接参数，有效保证每一个焊点的强度。记者在青岛华翔汽车零部件有限公司焊接加工车间看到，工人们只需动一动按钮,不管是形状复杂的，还是精度高的钢板或螺母，都交给焊接机器人来完成。近两年，该公司的焊接机器人取代普通的焊接设备，使工人劳动强度降低了80%以上，企业安全生产风险极大降低，产品精度也大幅提高。

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