本报记者 丁江 通讯员 汪霞 张诚报道

为推动工厂制造能力的高质量发展，自2018年以来，浙江永嘉凯泉集团有限公司以浙江生产基地为试点，进行转型升级，运用机器人、大数据、物联网等新科技成果打造智能工厂，通过技术革新积累新的竞争优势。今年1月，该集团智能工厂正式上线并投入使用，与依靠人工的传统劳动密集型企业相比，凯泉集团此次危机中快人一步，率先实现“机器换人”，不仅提高了场地和设备的利用率，第一时间实现了复工复产，也取得了新一年生产经营的主动权。

走进凯泉集团生产车间，宽敞明亮，干净整洁，多台精准智能的自动化设备在2、3名工作人员的操作下高效运作，各道工序衔接顺畅、有条不紊，一旁的电子屏幕上显示着这一加工环节的实时动态数据。

凯泉集团总经理黄卫宁向记者介绍，从2018年开始，公司一直在致力于智能化转型的技术改革，各个模块逐步数字化，现如今最后一个wms系统完成后，整个mes系统正式投入使用，实现了产品从设计到生产、再到销售全流程，可视化、数字化、透明化管理。“从开始的客户销售订单，转化为工厂内部订单，转为生产数据，再到完成生产、物流组织到客户的交货，可以全部形成一个数据。”

这套由mes系统为核心的智能化操作，不仅避免了数据滞后带来的不利影响，同时还可以灵活应对市场，改变以往提前生产保留库存的现状，可直接在流水线上更改零部件型号以匹配客户订单需求。黄卫宁表示，这套智能系统完全打开了原来的数据黑洞，可以更清楚地了解工厂动态数据的一些信息，快速灵活更低成本地为客户提供服务。

今年开年以来，由于疫情影响，永嘉县多家企业出现复工复产招工难的问题，而这一问题随着凯泉集团这套智能工厂的启动迎刃而解。往年生产线上“人满为患”，从泵的生产到包装再到运输，各个工序全靠人工，如今，这一“盛况”已不再。一台泵从装配、测试到包装下线仅需2分半钟，自动游走的叉车精确串联起各个生产环节，偌大的车间里只留不到10名工人负责操作各单元智能机械。

“我们2018年以前的话，整个工厂大概300多人，到去年年底的话大概160左右，几乎减了一半。管理人员这一块基本上变化不大，可是一线员工可能减了大概有四分之三。”黄卫宁解释道，此前招工多以一线操作工技术岗为主，但随着智能设备的投入，大大减少了这一方面的用人需求，降低了人力成本。

“在减少用工量的同时，还降低了用工的门槛，我们对员工的技能要求比原来反而降低了，因为很多技术层面的东西单靠设备就能保证，员工的职责就是把零件装到上面就可以。”

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