近期，我国西部最大的地铁管片生产基地正式上线运行“智能制造平台”。通过给所有生产线装上“大脑”，这家地铁管片生产基地能够同时为4条不同地铁线生产115种不同尺寸的地铁管片，这也是以智能业务、移动作业、决策支持为核心的全链信息化管理技术，在国内多条线、大批量地铁管片生产中的首次应用。8月9日，科技日报记者亲历现场，探访了这项技术在生产中的使用情况。

海量生产信息“智能梳理”

地铁管片是砌筑地铁隧道的混凝土组件材料，也是地铁隧道的最内层屏障，承担着抵抗土层压力、地下水压力以及一些特殊荷载的作用。

中铁八局桥梁公司成都地铁管片基地拥有5条生产线、单日产量达150环左右，管片年总产能、总储存量、总发运量均居西部首位。自2010年以来其产能占成都已建地铁使用管片总量的三分之一以上。

然而，庞大的生产能力，带来的却是数据管理之困。

“6片管片拼装成一个约1.2米至1.5米长的地铁隧道环，仅100米长的地铁隧道大致需要生产420片管片。这其中从钢筋加工、混凝土灌造到产品入库、出库等，产生的信息数据量巨大。”基地技术员张清举例说，仅100米长的隧道管片，以过去的手工方式记录流水号、灌造记录、入堆记录等10余种台账，单天记录的各类数据就达2000余个，资料摞起来有1米多高。

为解决这些数据难题，新研发的“智能制造平台”，以智能业务、移动作业、决策支持平台为核心，设置了智能数据采集和感知、智能生产管控、质量追溯、多站协同等8大模块，具体功能模块涉及原材料管理、人员管理、生产计划管理、质量管理等。“从原材料入库、钢筋加工、骨架入模，到混凝土灌造、堆场作业、成品出库等生产信息数据，再也不需要一张纸。”张清说。

繁杂生产流程“聪明管理”

“通过配置高性能服务器、交换机，每个车间、每个生产流程都能实现数据实时汇总上传和查询。”张清说，智能制造平台更为生产流程的科学管理带来帮助。

钢筋骨架是混泥土管片铸造的基础，在标准化的管片生产车间，记者看到，每一件铸造管片的钢筋骨架加工完成后，都会由条码打印设备打印出一张条码进行“身份标识”，现场质检员只需用手持的扫码枪对准钢筋骨架和模型条码轻轻一扫，即可查询工位、焊接工人、质检人员、模型状态等信息，这就确保了管片“骨骼”的“良好发育”。

而在系统生产调度下，浇筑管片的模型也被划分为上线、闲置、维修、报废不同状态，只有上线状态的模型，才能扫码成功、投入当日生产。

“我们同时要承担4条地铁线20余个标段的管片生产任务，管片型号又分为115种，以往全凭生产调度口头传达当日生产计划，现场工人难免记错，往往出现‘急需的某类管片没有生产’，而‘不急需的某几类管片却堆积如山’等尴尬情况。”该基地现场生产管理人员说，采用目前的信息化管理后，系统会根据需要设置地铁施工各标段的管片需求计划，还有细分至月、周、日的生产计划。

“若与当日计划的管片类型不符，骨架将无法入模，就是说无法生产不该生产的管片。这样一来便真正做到了按计划生产，这在多条线、大批量管片生产中起到了至关重要的作用。”这位生产管理人员说。

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