agv小车（移动物流小车）堪称工厂里的“快递小哥”，它们不吃饭不休息，动作标准统一，只要中控系统发出数据，它们便日夜兼程。从单轨道到二维码识别运行，从一人多机到无人化，“大脑”越来越智能。它们的成长和在我市企业生产车间的普及，是我市两化融合的一个缩影。

6日，记者走进广西汽车集团柳东基地座舱数字化生产线、延丰汽车饰件系统柳州有限公司柳东基地、柳州柳新汽车冲压件有限公司商用车冲焊车间感受我市两化融合的最新气象。

人少不冷清 生产效率高

记者走进广西汽车集团柳东基地，只见座舱数字化生产线上，一辆辆agv小车按照预定轨道穿梭前行，将各类物料送到相应的工位上。在这之前，这些物料经过立体仓库按照物料订单完成分拣、排序、出库等一系列动作，再通过扫描核查，由agv小车传送出，整个过程快速、准确，无人参与。

“如今产品个性化要求越来越高，一个生产线上可能需要用到上百种零部件产品，在传送过程中难免会出错。现在引入信息化系统后，每一次物料移动的数据通过信息化系统进行实时分享，产品一次下线合格率平均提高50%，库存周期平均减少5倍。”广西汽车集团信息部总监苏松告诉记者，每一个产品下线都会生成一张清单，如同它的“身份证”，上面记录了所有用到的物料零部件信息，包括供应商、生产批次等，方便查询。

延丰汽车饰件系统柳州有限公司柳东基地，被员工们称为“标杆工厂”，偌大的车间里见不到几名员工。带记者来到注塑机旁，公司区域经理李旭青告诉记者，从标注代码、到割料头等，整个注塑过程均无需人工。mes系统将订单下到设备，产品的生产便开始了。我们看到的是一组组数据，数据的背后，则是各种机器人的辛勤付出。李旭青说：“比如工厂里的26台agv小车，代替了五六十个工人，它们自动将各类产品存放到无人仓库，我们只要动动鼠标便可调取，生产成本大大降低。”

机器人虽然外形彪悍，却严谨、细致、勤奋。“以前车间工人干的是力气活，又脏又累，如今机器人的应用，工人劳动强度大大降低，安全性提高，次品率降低50%。”柳州柳新汽车冲压件有限公司商用车冲焊车间里，在生产一线干了15年的班长张捷说。

为建设现代制造城护航

据了解，近两年广西汽车集团以两化融合为主线，以智能制造、智能产品、智能服务为抓手，全面推进企业的转型升级。其中，五菱工业公司成为我国第三批国家级两化融合贯标示范企业。延丰去年投产的标杆工厂，信息化水平在全球内饰行业排在前列。2018年上榜的25家广西首批智能工厂，我市就占据8家，柳新公司商用车冲焊车间则作为为数不多的中小企业脱颖而出进入榜单。

记者从市工信局了解到，目前，我市工业机器人保有量超过5000台，同时从2016年开始以每年1000台的增量递增。在上汽通用五菱、东风柳汽、柳钢等建成了22家智能工厂。

市工信局相关负责人以“柳工智能管家云平台”为例介绍，该平台接入工程机械设备10万余台，采集产品参数800多种、故障代码200多种，能够提供设备资产管理、设备融资租赁等多种应用服务。作为国家级两化融合试验区，近年来我市大力推动互联网在汽车、机械研发设计、生产制造过程中的融合应用；鼓励汽车、工程机械等装备制造企业利用物联网技术发展重大装备产品在线数据采集、自动控制等功能服务；并加快柳州大数据中心、国家信息中心大数据工业应用柳州基地建设，两化融合水平不断提升，助力我市现代制造城建设。

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