今年前11个月，新钢钒炼钢厂新1号、2号转炉累计炼钢13062炉，其中10487炉通过炉气分析和副枪系统实现了不倒炉炼钢，不倒炉炼钢率达到80.29%，比去年提高了99.83%。12月17日，新钢钒有关人士说，这标志着攀钢不倒炉炼钢技术达到国内先进水平。

自动化炼钢的显著特征之一就是在吹炼过程中不倒炉进行人工测温取样作业，由具有人工智能的自动化系统取代人工操作，所以又通俗地称为“不倒炉炼钢”。不倒炉炼钢对原料条件、冶炼制度、设备支撑要求很高，并且需要经过较长时间摸索、积累、总结和提高，目前国内实现不倒炉炼钢的钢厂还很少。

2006年建成投产的炼钢厂新1号、2号转炉从奥钢联引进了副枪及炉气分析系统，为不倒炉炼钢提供了技术支撑。但由于攀钢半钢冶炼的特殊性，特别是半钢中硅、碳等元素较普通铁水冶炼偏低，造成炼钢过程成渣困难、氧枪枪位变动频繁，增加了不倒炉炼钢的难度。为消化引进技术，炼钢厂成立了“转炉副枪及炉气分析系统推进小组”，全面负责系统的调试、投运和测试工作，专题研究不倒炉炼钢，提高炼钢自动化水平。工程技术人员从入炉条件调查、炼钢辅料标准的制定、炉前称量系统的改造等方面开展了大量而细致的工作，成功摸索出了半钢冶炼条件下不倒炉炼钢在生产组织、物流管理、原材料质量等方面的控制特征和冶金工艺参数曲线。2007年，炼钢厂不倒炉炼钢率达40.18%，填补了国内半钢冶炼不倒炉炼钢的空白。今年，工程技术人员又通过进一步提高自动控制设备的可靠性和控制模型参数的精确性，并逐步建立了操作及管理制度，从而使不倒炉炼钢率提高到了80.29%的高水平。

据炼钢厂生产数据统计表明，与对比炉次相比，不倒炉炼钢的冶炼周期缩短了3.93分钟，钢铁料消耗降低了2%左右，合金收得率提高了1%，经济效益十分显著。

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