目前我国石化重大装备方面的自主知识产权最多只有50%左右。在石化专用设备方面，目前炼油专用设备主要为国内自主知识产权，化工专用设备主要为国外知识产权；在通用设备方面，气体压缩机基本是引进国外技术，有的经过消化吸收形成了自主知识产权。化工流程泵技术大多为中外合资企业所掌握，基本都是国外知识产权；在仪器仪表方面，dcs控制系统的软硬件基本都依靠进口，国内只能提供简单的辅助生产系统。

企业自主创新能力总体较弱。多数石化装备制造企业缺乏高素质人才，原始创新能力不强，技术储备少，难以根据石化工艺要求进行设备研发或自行设计；具有自主知识产权的产品较少，依附于国外企业的组装比重较大，市场竞争激烈，经济效益差，制约了企业的自主创新；作为重大装备国产化研发主体的大型国有机械制造企业，历史包袱重，资金困难，没有自我积累，无力更新制造装备，科研投入较低，占销售收入的比例超过3%的企业目前只有沈鼓（5.5%）、杭汽轮（5.9%）等很少几家骨干企业；适应市场经济体制的以企业为主体的科技创新体系尚未形成，企业缺乏创新的内在动力，工程技术人员缺乏自主创新的积极性。

工艺技术与装备技术开发严重脱节。国际上石化工艺技术发展很快，平均3～5年便有新的工艺技术出现。国内石化工艺技术研发与装备技术研发脱节，重工艺、轻设备的现象较为普遍，与工艺技术配套、具有自主知识产权的专有装备及成套装备技术较少。工艺设计与装备研发机构分离，各自为政。此外装备技术的研发手段相对落后，新产品开发周期较长，使得装备技术的发展滞后于石化工艺技术的发展。

对引进技术的消化吸收及创新步伐缓慢。在技术引进和消化吸收方面，国家缺少强有力的扶持政策，没有形成约束引进、激励消化吸收再创新的市场环境和社会氛围；技术引进时国内制造业缺乏谈判主导权，引进后的消化吸收经费不足，投入的技术力量较少，装备重复引进，高新技术装备依赖国外的现象依然存在；也有一些企业技术力量不足，有的出于市场竞争考虑，对引进技术实行封锁，从而阻碍了引进技术作用的发挥。

自主开发力量较弱。国内真正从事石化装备研究开发的机构和人员不多，如在石化专用设备方面，目前只有兰州石油机械研究所和兰州天华化工机械研究院两家专业研究院。

因此，“十一五”石化装备自主创新必须依靠引进与自主开发并重，提升企业创新能力。为此建议：

一是调整优化石化装备制造业的产业结构，深化体制改革，发展壮大一批具有国际竞争力的大型企业集团，调整“一般石化装备制造能力过剩，重大石化装备制造能力不足”的不合理产业结构，重点发展重大技术装备。

二是完善装备自主创新体系，提高石化装备制造业自主创新能力。装备制造企业要成为自主创新的主体，大型石化装备制造企业要建立健全研发机构，增加科技投入，改善科研、制造、加工及检验设备，培养、引进高素质人才，使企业具备研发能力。加快企业内部体制改革，建立先进、适应市场竞争的现代企业制度，确立企业在行业自主创新中的主体地位。

三是成立石化装备研发工程中心。把石化设计院设备设计部门、设备研究院和制造企业的科研力量组织在一起,也可以充分利用全社会具有装备开发能力的科研机构、大专院校、制造企业等研究力量，按专业分工，建立若干石化装备研发工程中心。

四是建立健全有关扶持政策、法规。如加大科技投入，调整税收政策；制定有利于自主创新的知识产权政策，支持国内装备制造企业开发具有自主知识产权的技术并申请专利，同时严格审查国外企业专利申请，减少国外申请专利对我国装备企业发展以及自主创新的制约和影响；鼓励装备制造企业积极主动为政府和行业协会提供谈判资源和典型案例，防止更具隐蔽性和复杂性的知识产权诉讼的发生。

五是加强技术引进、消化吸收和再创新。一方面仍需采用技术引进、技贸结合、联合设计、合作制造等方式，通过与国外公司合作，加强消化吸收和再创新。另一方面，我国石化重大装备的采购市场已在一定程度上左右部分发达国家的装备制造企业，国内应充分利用这一条件，通过捆绑招标，促使外国公司与国内企业合作，签署保密协议，合作制造专利设备，或向我国转让国内急需但目前尚不掌握、开发时间长、投入费用高的先进技术装备。引进发达国家的石化装备技术，必须是技术先进、复杂、制造难度大、国内不具备设计制造条件的品种，并要联合有关单位事先制定引进设备的消化吸收再创新攻关计划；对国内在性能、质量、价格、交货期上已能保证的石化装备，国家应制定不同的进口关税税率，限制进口。在设备国内外采购招标时，应公平合理，不得歧视国内企业，坚持同等条件，国内优先。

六是提高工程技术人员创新积极性。要制定政策鼓励工程技术人员自主创新，为其提供自主创新的环境和条件，对自主创新有重大贡献的科技人员给予奖励。

七是加强组织协调，推进重大装备国产化工作。继续坚持科研、设计、制造和用户相结合的“一条龙”攻关体制。石化重大装备国产化要有依托工程，从新建项目的可研阶段开始就必须分析设备国产化的可行性，根据项目情况确定国产化比例。为了减少风险，石化重大装备的国产化可采用“集中立项，风险分散，逐步实施”的做法，在不同项目中获得成功后即可实现成套装备的国产化。对于国内研制的首台石化重大装备，建议实行政府采购或由重大装备创新风险基金支付制度，解决石化重大装备“业绩门槛”问题。制定鼓励政策促进国有石化企业积极采用国产装备，自觉成为重大装备自主创新和国产化工作的推动者。

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