随着新材料、新工艺的更新换代，汽车制造企业对于生产设备的自动化、柔性化、管理的信息化提出了越来越迫切的要求。近日，由天津七所高科技有限公司研发的产业化应用高效焊接技术的柔性机器人工作站获得天津市科技进步一等奖。该项目将高新焊接技术通过机器人组合搭配实现柔性机器人生产。

天津七所高科技有限公司（简称“七所高科”）是国家军工科研机构中国船舶重工集团公司第七0七研究所于2001年投资组建的高新技术企业，从事焊接设备和焊装生产线、涂装生产线和信息产品的研发与制造。记者来到生产车间，两台一米高的机器臂在操作台根据设定焊点交替操作，天津七所高科机器人工程部部长胡敏表示，机器人柔性生产难度较大，对于焊接技术来讲，每一个零部件都需要精准操作，而这个车间可以根据产品进行柔性调整并且可以多台机器人集合操作，目前生产车间里有4-6台机器人同时操作。

高效焊接技术的柔性机器人工作站（刘阳/摄）

机器人迎来本土“关节” 国产技术比肩国际先进水平

机器人核心“关节”是rv减速器，rv减速器主要控住机器人旋转与衔接。长久以来，国内焊接生产大多采用外来采购整体机器人，主要从日本、欧洲购买机器人成品。胡敏表示，当前车间里的机器人rv减速器是自主研发产品，此项技术突破打破了机器人的核心壁垒，rv减速器占机器人成本30%，并且大大降低了生产成本。而且自主研发的rv减速器已经实现机器操作需求，与国际水平持平。天津七所高科党总支书记、副总经理卢修泉表示，目前国产ra减速器在测试阶段，年内有望实现大规模商业化生产。

传统行业智能转型 降本增效收益高

汽车零部件焊接技术以前基本是纯手工制作，需要工人扛着焊接工具一个个纯手工焊接，由于产品需求精准度焊接的成功率并不高，而且人工造价也不低。天津七所高科党总支书记、副总经理卢修泉表示，机器人一线车间只需2人左右，而且人工无需再做复杂有技术需求的焊接，机器的工作效率与成品成功率大大高于人工。目前团队已经在自动化基础上研究信息化，结合大数据、云计算等智能技术最终实现真正的智能制造。

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