安装了红外成像设备的机器人，一字排开站在酒甑旁。

当感知到酒甑温度开始变化，酒槽下已有蒸汽，但还未冒出之前，它们便挥舞着手臂开始干活：迅速而均匀地将酒醅铺洒在酒甑里，再将料盖好进行蒸馏，整个上甑过程一气呵成。

9月6日，200多位前来参加“全国白酒产业升级劲牌现场会暨中国白酒158计划总结会”的代表，在劲牌公司枫林酒厂酿酒车间看到了这一现代化生产场景。

在阳新枫林酒厂四号车间，已投入使用的18台上甑机器人正在铺料、洒料、蒸馏，一套动作下来，全程无人工干预。

劲牌枫林酒厂副厂长冯海兵说：“机器人上了以后，一个车间减少了30个员工，出酒率同去年同期相比，增加了4.34个百分点，酒尾这块提得比较明显，6度以下的酒，酒尾为零，不需要在对原来的酒尾进行回收，再蒸馏，这样在整个酒的品质都会有一个很好的提升。”

没有引进这些机器人之前，白酒酿造中的核心工序——上甑，往往要靠老师傅凭经验操作，做到“轻、松、薄、准、匀、平”，才能保证酒的质量和产量。然而，酿酒车间内的温度超过60℃，工作环境异常艰苦，人工操作时常会受到各种因素影响，导致出酒率不稳定。

武汉奋进智能机器有限公司董事长徐击水说：“这个环境非常的潮湿、潮热，还有酸气、酒气，我们在这里站一会儿，身上都汗湿了。在采用机器人替代人工之前，这个地方、这个环境一直是这样，甚至比这还要热，原来工人师傅在这要工作七八个小时，强度是非常高的，工人师傅在这一锹一锹地倒在这个甑里面，眼睛还得看着这个甑，气冒没冒出来。在传统的白酒制造工艺里面，哪个地方冒气，说明哪个地方松了，就拿酒醅去把那个地方盖住，叫做见气压气，我们通过红外的特征能够知道哪个地方它要冒，这个时候机器人就会旋转，会去把那个要冒气的地方盖住。”

三年前武汉奋进公司与劲牌合作研发上甑机器人，并取得“探气上甑”这项专利技术。徐击水说：“武汉奋进公司和劲牌公司合作的这个项目做得非常成功，我们一共做了35台，这35台上甑机器人为劲牌公司白酒的智能制造提供了一个非常有效的手段，通过合作把智能制造引入到传统产业，为传统产业改型升级提供了一个非常好的范例。”

从2006年开始，劲牌累计投资10亿元，建设成了具备自动化生产工艺的枫林生产基地。历经十年攻关，创新了加压蒸粮、固态培菌、控温糖化、低温槽车发酵、机械上甑蒸馏等新技术，实现了酿造过程的机械化和信息化的有效融合，原料全程不沾地、不与操作人员接触。

在全机械化的酿酒车间，工人坐在监控室里轻点鼠标，二楼车间的特制高压锅就开始煮粮。粮食煮好后，经过自动摊凉机冷却并拌入酒曲，被输送到恒温恒湿的糖化箱。8个糖化箱，只需要一名工人监测温度湿度。

在过去最耗人力的入池发酵车间，两米深的发酵池不见了，取而代之的是一个个不锈钢料斗。糖化好的原料，输进料斗后，被叉车送进一楼恒温发酵车间。

到2018年，劲牌还将完成所有车间智能传感器的布放，增加云机器人替代人工操作，完成生产基地的网络改造、数据中心建设、mes系统建设，实现与erp系统对接，完成物联网支撑平台建设，逐步建立能耗、设备运维、营销数据、生产工艺模拟等应用。

劲牌以科技创新实现了酿酒工艺全程机械化、自动化、信息化和智能化、智慧化，改变了中国几千年来的传统作坊式酿酒方式，保证了产品品质，踏出了一条中国酒业科学、可持续的发展之路。

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