为保持安全、无菌的生产环境，罗希亚诺华制药厂的每一个人都必须遵守“良好生产规范”（gmp）。gmp是美国食品药品管理局制定的规范准则，旨在确保食品、药品的安全开发和生产。该厂制备、包装的疫苗多达35种，发往全球70个国家。整个厂内，只有3个“人”可以不遵守gmp的强制性着装规范，那就是3台“任劳任怨”的abb机器人。

irb 660 flex palletizer于2005年率先进厂。该机器人配备两台扫描器，通过读取条码的方式对传送带上的包装箱进行分类，按不同产品和发货目的地，将每个箱子堆上3个货盘之一。“供应世界各地的包装箱在形状上差异很大。”辅助技术操作部工艺工程经理carlo romani说。机器人的设计可确保货盘堆垛达到最高的稳定性。实践证明，这台机器人操作既快又稳，可顶3个人工。公司决定不久后将它迁移到一个工作范围更大的区域，同时进行6个货盘的堆码。

irb 340 flexpicker于2006年“上岗”，主要负责小儿麻痹症口服疫苗的包装。该机器人配备的先进视觉系统成为这道生产环节的核心技术之一。借助该系统，机器人能够从传送带上逐一拾起疫苗瓶，正确地放入20件装的箱子内。随着机器人的成功实施，数种正确度与精确度检控机制也顺利融入了这道环节。

最具创新意义的irb 260机器人于2008年3月投用，负责拾取注射器插盘。“这台机器人拥有非凡的创新性和先进性，我们是第一家将它投入实际应用的制药公司。”romani称赞道。irb 260驻守在一条新建的40米流感与脑膜炎疫苗包装线旁，每分钟最多可处理500支注射器。机器人3个动作一气呵成，并能有效杜绝手工操作可能出现的人为错误。

无菌化处理（和检验）后的流感疫苗注射器插在100支装的插盘上，经有盖塑料槽输送到包装线。机器人首先通过真空装置吸起塑料槽的盖子，然后提起插盘，逐一放上传送带。“这是一个细巧活儿，每个塑料槽内的产品可能值几千欧元。”romani介绍说。

空槽和槽盖另行放置在专门的货盘上。容器的放置不允许出现任何错误，根据gmp对制药行业的规定，该厂每年数百万套容器须按所盛装的产品严格分类。机器人顶部的远距离摄像机通过读取二维条码，可确保塑料槽与疫苗相互匹配，实现专槽专用，避免交叉污染。整个过程包含3道检验程序，万一出现闪失，操作员将立即收到报警提示。

灌装检验员claudio boncompagni评价道：“abb机器人是超大号的，虽然它的载荷远远大于我们产品的重量，但它的速度和精度对我们再合适不过了。”

还需要补充一点：机器人“下班”时不用换衣服，因为它们既不用戴无菌帽也不用穿无菌服。

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