近两年随着国家战略性新兴产业的提出，中国智能制造装备领域得到了全社会范围的广泛关注。特别是汽车行业作为智能制造的重要突破口，围绕智能制造各路汽车企业纷纷走上了打造智能工厂之路。作为在国内合资工厂中自动化程度名列前茅的广汽菲克广州工厂，它又是如何做到机器人53秒可以打上148个焊点，每小时生产45台整车的呢？让我们一起来探秘。

【广汽菲克广州工厂】

在2014年6月18日正式奠基，用了18个月时间完成一期项目建设。一期项目包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间以及质量中心，年产量可达16万辆。

冲压车间

与国内很大一部分工厂一样，广汽菲克广州工厂的冲压车间只冲压车身外覆盖件，内骨架件由供应商提供。冲压车间有两条济南二机床厂的封闭式全自动冲压线。

两条冲压线均为5序冲压线，冲压线内部有5台压机。两台冲压线的总吨位分别为6000吨和6400吨，每分钟最多能冲压12件冲压件。可满足工厂一期建设45jph（可简单理解为每小时生产45台整车）的生产节拍。

每一件下线的冲压件都需要在平行光灯下经过工人目测检测，确定没有冲压缺陷（如凹坑、开裂等）才会放置到料架上，然后料架会运送至冲压件存放区以备焊装车间调用。

焊装车间

广汽菲克广州工厂的焊装车间一共配备了440台焊接机器人，实现了100%的自动化焊接。指南者的白车身高强度钢比例为64%，强度最高的热成型钢板屈服强度为1300mpa。

100%的焊接自动化率也使得广汽菲克广州工厂制造出的自由侠和指南者在质量稳定性上会优于自动化率较低的工厂。

除了实现100%自动化焊接外，该焊装车间还采用了机器人视觉涂胶系统，利用摄像头去监控涂胶位置和宽度，保证涂胶质量。通过在板件之间涂覆密封胶和结构胶能够增强整车的密封性能和结构强度。

图中焊装车间的总拼工位，在该工位，车身底板、侧围、车顶横梁等部件会通过焊接结合为一体，形成一个完整的白车身框架。总拼工位一共有18个机器人。车身在该工位停留的53秒时间里，机器人会在车身上打上148个焊点以固定各部件的相对位置。

除了采用高精度的焊接设备对车身进行焊接，该焊装车间还采用了激光检测设备对车身关键部位进行100%的在线检测。该激光检测设备采用激光在车身上打出光点，利用摄像头去检测光点的位置，检测出车身相应位置的尺寸是否符合要求。

完成焊接工作后的白车身还需要安装四门两盖以及翼子板。这部分工作由工人负责。除了安装，工人还需要对部件的位置进行调整，保证部件间的间隙均匀，避免影响后续电泳及面漆喷涂作业的质量。同时，为了保证定位精度，同时降低工人劳动强度，焊装车间配置了相应的工装来辅助工人工作。

涂装车间

指南者和自由侠一样，采用的是免中涂3c1b工艺，完成车身电泳后不再喷涂中涂漆，而是直接喷涂色漆和清漆。为了保证漆面厚度以实现足够的防腐性能，在工艺上增厚了色漆层和清漆层的厚度。

在涂装车间里，除了往车身上喷漆，涂胶也是一个相当重要的环节。完成电泳后的车身会进行涂胶作业，涂胶机器人会在底盘下方喷涂密封胶以及防石击涂层来增强车身的密封及防护性能。

完成面漆喷涂并烘干后，车身已经披上了靓丽的“外衣”。随后，车身会在平行光灯下接受工人的检查，如发现表面清漆层存在灰点等小瑕疵，还需要进行打磨和抛光，确保漆面处于完美状态才能报交到总装车间。

总装车间

广汽菲克广州工厂总装车间的一大特点就是采用了立体式产线设计，部分产线采用三层式设计。图中的是车身底盘合装工位，车身位于三层、底盘位于二层，合装时底盘会上升并与车身合装在一起。这种立体式产线非常紧凑，能够节约车间占地面积。

总装车间支持最多4款车型共线生产，除了自由侠和指南者，广汽菲克广州工厂未来还有望引入更多新车型，分总成（如中控台、车门等）在分装线上完成安装后才会运送至主线，然后安装到车身之上。

目前，指南者上的1.4t涡轮增压发动机和2.4l自然吸气发动机均由广汽菲克长沙工厂生产。发动机部件运送至总装车间后还需要安装线束等部件。

在底盘分装线上，发动机变速箱总成、悬架系统以及排气系统等部件会被安装到托架之上，随后运送至合装工位。

一些主流工厂的总装车间，前、后风挡玻璃的涂胶作业一般会采用机器人完成，但安装作业会由工人完成。而在广汽菲克广州工厂的总装车间，前、后风挡玻璃的涂胶和安装工作全部由机器人完成，效率和安装质量都更高。

在中国制造的转型升级战略中，智能制造已成为未来的必然趋势，特别是作为自动化水平最高的行业汽车行业。四大工艺作为汽车制造的根本，如何实现更为柔性灵活、更加自动化、智能化的制造流程，提高生产效率，保证生产质量，是车企必将面临的问题。

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