在日前举行的2014年钢铁行业技术创新大会上，冶金自动化研究院总工程师李崇坚表示，未来冶金装备智能化与在役再制造应该重点发展监控智能化，设备与工艺相匹配，提高整体系统能效等。为此，设计层面要从系统工艺能效出发，修改设备设计规范和标准;示范工程需要安排技术样板示范、应用工程示范、工厂示范，并且建立设备远程监控和能效监测平台。

中国工程院院长周济表示，冶金设备智能化与在役再制造是“制造强国”战略的重要组成部分，它紧密切合数字化、智能化、网络化等新一轮科技革命和产业变革的核心技术，将信息化技术与制造技术深度融合，发展“工业互联网”理念。

装备水平跻身先进

为探索冶金装备智能化与在役再制造的发展战略和具体路径，中国钢铁工业协会、钢铁企业、高校和研究院所于2003年12月27日成立了高端能源动力机械健康与能效监控智能化发展战略研究暨流程工业机械装备在役再制造工程战略研究冶金项目组。目前，项目组已经形成了研究报告初稿。

研究报告显示，在焦化生产上，目前我国共有2200多座焦炉，65孔以上的焦炉55座。在炼铁生产上，全国共有1480多座高炉，1000m3以上大型高炉480多座;高炉炼铁装备主要包括高炉鼓风机，高炉除尘风机，冷却水泵等。在炼钢生产上，我国钢铁企业拥有约810座转炉，近360座电路;炼钢生产用电占冶金生产用电的25%。此外，在轧钢生产环节，我国共有宽带钢热连轧机81套，产能约2.32亿吨;中厚板轧机76套，产能约0.92亿吨;今年投产的轧钢生产线集成当代最先进轧钢技术，采用分布式计算机系统进行传动控制、基础自动化控制等，为高品质钢铁材料生产奠定了基础。

然而，目前我国冶金工业可持续发展依然面临不少问题，一方面产能严重过剩，产能利用率不足70%;另一方面节能减排任务十分艰巨，一些地区钢铁污染排放已经超出环境承载能力，大多数钢铁企业没有实现污染物达标排放，与国家节能环保要求存在巨大差距。

在此背景下，冶金设备的智能化与在役再制造显得尤为重要。根据定义，装备在役再制造是指运用信息化、智能化技术对在线运行的装备进行技术改造，旨在实现冶金机械装备的安全、健康运行，装备与生产工艺的匹配，促使系统高效运行和冶金生产的节能减排;同时适应钢铁产业向规模化定制转变的需要。

智能化水平亟待提升

研究报告认为，现阶段我国冶金装备的服役状态主要呈现如下三个特点：其一，经过30多年“大炼钢铁”的高速发展，我国冶金装备水平大幅提高，但装备普遍贪大求洋，设计和建设理念不科学，设备运行“大马拉小车”;其二，国内冶金设备与生产工艺结合不够。先进的冶金装备缺少生产数据的挖掘利用，设备运行与生产工艺、产品质量不适应，设计和实际运行“大马拉小车”现象严重。其三，在当前产能过剩的背景下，钢铁企业利润下降，设备维护和备件更新面临困难，大量冶金机械设备“带病工作”。

以轧钢生产设备为例，国内轧钢设备利用率普遍较低，主力轧钢设备热轧、冷轧、中板和无缝管轧线的产能利用率仅为72%、50%、74%和70%。并且，设备生产消耗大，包括金属损失多、轧辊等操作更换件消耗大，轴承等机电设备备品备件消耗大，油、水、电、燃气等能源介质消耗大。此外，产品质量也不稳定，主要是高端产品的性能和质量不稳定，如无缺陷表面轿车用钢与国际先进水平差距较大，取向电工钢成材率低于70%(日本达到80%以上)。产品同质化、无特色严重，在国际市场竞争力不够。

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