早就听闻北汽广州工厂以高投资、高科技、高质量“三高”著称，总投资金额高达50亿，四大工艺和质量检测中心采用的生产设备大都是来自德国、法国、瑞典、美国等国际一流供应商，同时还采用高质量的原saab生产、研发和质量控制体系，甚至有媒体称其为“国内最为先进的汽车制造工厂之一”。在一次机缘巧合之下，笔者得以窥见北汽广州工厂的全貌。

进入厂区中心地带，笔者看到北汽广州工厂的功能分区和布局非常清晰、合理，冲压、焊装、涂装和总装被分成4大块，加上总厂区共有5个功能大区组成，仅一期工程的占地面积就超过了80万平方米。

首先来到冲压车间，它的建筑面积为近一万五千平方米，共分为a、b两条线，a线压力机拉延能力为2400吨，可以根据不同冲压件设置适合的压力，机床台面面积为4.6米×2.6米，可以覆盖所有车身冲压件。而b线压力机拉延能力为1600吨，主要负责中型覆盖件的冲压。

冲压车间只是将钢板加工成各种形状的零件，而各个零件要连接在一起才能形成我们所看到的车身。而这些连接工作主要是在焊装车间完成的。相比冲压车间，北汽广州工厂的焊装车间建筑面积更大，达到了六万平方米，这里包括手工焊接线、主焊线、滚边线、调整线、冲压件区、外协件库等。

焊装车间的主线已实现100%自动化率，整体自动化率接近40%，确保了北汽广州工厂在焊装工艺环节的“高水准”，其使用的德国博世自适应焊接控制器可以根据板材控制情况，自动调节焊接参数，更为有效的确保质量。

进入涂装车间之后，看到各种高速旋转的喷涂机器人，包含pvc打胶机器人、外部喷涂机器人、内部喷涂机器人、开关门机器人、开关盖机器人等。它们可以在无人值守的情况下全自动完成车身外部色漆和清漆喷涂。

到了总装线的汽车，就仿佛到了婴儿出生前的最后两个月。据说这条线最大的年设计产量是12万辆，设计有100多个装配工位，具有高效率、高水平柔性化特点，可以将绅宝d60和绅宝x65进行多车型混线生产。

总装车间的内饰线、最终线采用宽滑板结构，调整线采用宽板链输送结构，实现人车同步、作业高度适度、生产节拍可调。底盘线、车门线采用空中摩擦输送链结构，底盘前后悬搭载采用双举升式agv小车，使车辆在最平稳的状态下一次装配完成。检测线采用全球领先的精密检测仪器，包括四轮定位台、大灯检测仪、侧滑台、组合转鼓台。

经过了这次探秘之旅，了解到北汽绅宝x65诞生背后强大的体系支撑能力。在如今这个既拼“颜值”又重内涵的时代，北汽绅宝的出现必定会让那些竞争对手们不寒而栗——真正的对手来了！

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