全国两化融合管理体系贯标工作会议暨成果展在北京召开。工业和信息化部部长苗圩指出，“中国制造2025”是新常态下我国制造业由大变强的路线图，主线是推动信息化和工业化深度融合，当前的重点是以智能制造为主攻方向，全面提升制造业产品、装备、生产、管理、服务的智能化水平。

全国首批两化融合的贯标企业仅200家，且绝大多数企业仅一两项新型能力通过评定。而中联重科股份有限公司则有4项能力获得认可，覆盖从设计到服务的整个企业管理流程。

什么是“智能制造”？它又如何让中联重科这头装备制造“大象”飞起来？

智能制造连接人与产品

3月9日，工业和信息化部印发《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》，决定自2015年启动实施智能制造试点示范专项行动，同时给出了具体目标：试点示范项目实现运营成本降低20%，产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。

在中联重科，智慧工厂是实现这一目标的具体路径。中联重科混凝土机械公司分管生产的副总经理李青林的办公桌上，记者看到一块显示屏十分惹眼。在这里，李青林不仅可以直接看到工厂运行的实况视频，也可以查看车间每一个流程，制造执行系统（mes）还会自动提示生产现场遇到的问题。“整个生产链上的每个工位之间都是互联的。假如某个流程出现配料不足，系统就会自动提醒。”

做了近40年的现场管理，智慧工厂让李青林看到了生产效率的两次飞跃。第一次是2010年企业资源管理计划（erp）上线，混凝土泵车一个班次的产能从七八台泵车产能升到12台，提升50%以上。2012年mes运行后，一个班次最多可以生产25台泵车，产能翻番。“员工数量基本没有增加，只要5个工段长即可管理500多个工人。”这让李青林倍感轻松。

中联重科首席信息官王玉坤对《中国经济周刊》记者表示，中联重科每个月的产值超过20亿元，但月结订单成本差异平均控制在50万以内，月结差异最小值曾达到3万元。仅此一项，就意味着节约了近2.97亿元的成本。中联重科希望智慧工厂孕育出智能产品，达到产品与产品的互联，最终实现产品与人的互联。

4月15日，在中联重科全球产品新涂装发布会上，王玉坤现场演示了中联重科全球协同产品生命周期管理（plm）平台。中联重科混凝土公司副总经理、研发中心主任郭岗告诉《中国经济周刊》记者，plm平台搭建起一个云智库，包含故障库、知识积累库、试验数据库等，在产品制造、后期服务以及机器运行的过程中所出现的各种问题均存储在云智库中。

郭岗介绍，“每一种故障对应着一个编码，这么多年积累下来，与客户关系管理系统（crm）紧密集成的智能云服务平台就能够实现产品的自诊断，自动识别故障原因，并提出解决方案和远程维修。”

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