11月12日，工人在河北省迁安市一钢铁深加工企业的彩色钢板生产线上工作。

近期发布的《2016-2020年钢铁工业调整升级规划》，将“智能制造”列为行业重点任务，这为钢铁行业转型升级指明了方向。11月23日，由工信部主办的2016钢铁行业智能制造交流会在上海宝钢举行。工信部原材料工业司巡视员骆铁军表示，“钢铁工业发展智能制造是行业革命性提质增效、提高有效供给水平的一条重要途径，要积极开展智能制造，促进行业升级发展”。

数据显示，今年1至10月份我国粗钢产量6.7亿吨，同比增长0.7%，出口9274万吨，同比增长0.7%。钢材价格有所回升，截至11月18日，钢材价格指数89.43，较年初上升33.06，同比增长55.9%，出现了量价齐升的局面。企业效益有所好转，前9个月重点大中型企业盈利252亿元，同比扭亏为盈。

骆铁军表示，钢铁行业总体运行形势好转，但也要看到，在我国经济发展进入新常态和世界经济复苏乏力的背景下，钢材价格上涨，企业效益回升的基础仍不牢固，不应对钢铁行业形势发生根本性扭转抱有幻想。

“钢铁企业一定要看清形势，保持转型发展的定力，不要因为今年3月份以来钢材市场形势出现好转而有所动摇。”全联冶金商会会长、沙钢集团董事局主席沈文荣提醒说。

钢铁业是自动化程度较高的流程型行业之一，智能制造发展基础好、空间大，是落实《中国制造2025》战略的重点行业之一。目前，工信部分别选择了宝钢热连轧、鞍钢的矿山、唐钢的棒材作为板材、矿山、棒线型材等方面的示范，力图找出一条钢铁企业智能制造的新路。

宝钢股份1580热轧智能车间为其中之一。宝钢股份相关人士向记者介绍，“热轧1580车间”建设将在2017年全面完成，将显著提升1580热轧车间的质量、能效、劳动效率水平，预计经济效益超过3200万元/年。

目前，我国主要钢铁企业装备达到了国际先进水平，关键工艺流程数控化率超过65%，企业资源计划（erp）装备率超过70%，信息化程度得到了跨越式发展。

“但与工业发达国家相比，我国钢铁行业还有一些主要差距。”骆铁军表示，这主要体现在发展不均衡，不同企业发展差异大，宝钢等先进企业已达工业3.0阶段，但还有大量钢铁企业仍然处于工业2.0阶段。智能制造整体处于起步阶段，智能制造的标准、软件、信息安全基础薄弱，缺少行业标准，共性关键技术亟待突破。智能化尚未成为主要生产模式，造成产品质量的均一性、稳定性、效率低。

专家表示，推进智能制造是一项复杂而庞大的系统工程，需要不断探索、试错，难以一蹴而就，更不能急于求成，必须坚持不懈，系统推进。要做好顶层设计、统筹发展规划，要加大政策扶持、引导企业创新，还要做好基础建设、培育创新人才，以及鼓励国际合作，实现优势互补。

业内人士建议，发展智能制造，一方面要加快推进钢铁制造信息化、数字化与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向。另一方面，在全行业推进智能制造新模式行动，总结可推广、可复制经验。重点培育流程型智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维4种智能制造新模式的试点示范，总结出钢铁工业智能制造的发展路径，提升企业品种高效研发、稳定产品质量、柔性化生产组织、成本综合控制等能力，来满足客户多品种、小批量的个性化需求。

冶金工业规划研究院院长李新创认为，钢铁行业要打造面向制造业的 “互联网＋”产业生产体系，推动产业融合，从而构建钢铁全流程智能制造系统，力促钢铁转型升级。个性化、定制化、多品种、小批量将成为钢铁企业生产组织的趋势。智能制造将钢铁生产模式由大规模生产转为定制生产，在加快推进钢铁行业转型升级、引领钢铁产品迈向中高端的同时，还能大幅提升企业发展质量和整体效益。

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