和绝大多数“中国制造”一样，恒力集团1994年蹒跚起步时，还只是江苏吴江盛泽镇上众多普通纺织工厂中的一个。然而经过21年的发展，恒力集团已经发展成为多元化国际型企业，拥有全球单体产能最大的pta工厂、全球最大的超亮光丝和工业丝生产基地以及全球最大的织造企业。

“我们要做高端，立足中国，面向全球，创世界一流。”恒力集团董事长、总裁陈建华胸有成竹地规划着企业发展的同时，正着手智能制造，把恒力集团带向一个新的高度，走进“机器人的世界”。

大手笔 智能制造实现“机器换人”

在恒力（南通）纺织新材料产业园长丝生产车间里，14个机器人24小时挥舞着“双臂”，将一排排“丝饼”整齐而飞快地转动。车间工人小唐，面对机器前的显示屏，检查着每锭丝饼的信息、状态以及最终质量是否合格。10年前，小唐从河南一所高职院校毕业后，来到了恒力的纺织车间。“刚来的时候，一天大概要摞1000多个丝饼。”小唐告诉记者，1000个丝饼总重量超过7吨。经过几年的磨合，过去摞丝饼的工作现在都交给了机器人，而小唐只要来回巡逻，检查就行。

三年前，恒力集团开始了智能工厂的改造。“机器人，不是买来就能够用的。做这一项工作，还是要通过针对行业特点进行技术研发。因为行业的不同，机器人应用存在40%到50%的差异。”恒力集团化纤研发部部长金管范告诉记者，3年来，车间里的大部分机器人都经历了再开发。

一台智能化自动包装机器人，能顶上数个工人。恒力集团近年来引进的全自动包装生产线，至少提升了60%的工作效率。“投入还是很值得的，大概三四年就可以收回成本。”陈建华透露，为了把车间“打造成机器人的世界”，恒力先后投入了6亿元，推动传统产业发展迈向高端。不惜重金打造机器人的世界，在大幅度提高了企业生产效率的同时，更显示了恒力打造百年企业的态度与决心。

大格局 转型升级“重塑角色”

1994年一人操作一台机器，每小时产布24米；如今一人可以操作50台机器，每小时产布量接近450米。20多年来，恒力集团已经从27人的江南小厂，成长为全球最大的超亮光丝和高档工业丝生产基地。这种脱胎换骨式巨变，凭借的是一股转型升级、创新发展的恒久动力。

2008年，全球金融危机迅速向实体经济蔓延，尤其是化纤行业遇到了原材料价格波动幅度大、产品市场需求萎缩等困难。面对低迷的经济环境，陈建华大胆决策：“这正是采购设备更新换代的大好时机，年产20万吨工业丝项目，设备正常需要投资20亿元，而当时只需投资12.8亿元。”2010年1月，恒力化纤年产20万吨工业丝项目成功开车。由于这一项目采用世界最先进的生产工艺和设备，使恒力一举取代德国企业成为全球最大的涤纶工业丝生产企业。

陈建华认为，纺织产业早已不再是传统概念上的劳动密集型产业，不能再回到原来依托土地、环境和人口等资源的粗放式发展模式上。面对新挑战，要想盈利，只有“重塑在产业链中的角色”，在创新上下功夫，在市场上向高精尖要效益，加快转型升级。恒力集团在科研上从来不吝啬。除了进行智能工厂建设，还引进国内高级技术管理人才，并重金聘请国外研发机构的技术专家。目前，恒力5500多名技术人员，与来自德国、日本、韩国等地的100多名资深专家，共同组建了国际研发团队。如今，依托“恒力国际研发中心”和“恒力产学研基地”，恒力不仅实现了产品向中高端的攀升，更步入了差异化发展的特色之路。

“随着时代的发展，恒力只有不断重塑在产业链中的角色，才能实现更大发展。”走在传统制造业转型升级的路上，陈建华对未来满怀信心。

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