制造业是兴国之器，强国之基，青岛正处于传统制造业转型风口，“无人化、智能、互联”等模式伴随着“中国制造2025”快速发展。昨日，工信部在海尔集团举行“消费品工业智能制造现场交流会”。据了解，我市正加大机器人在工业领域的应用进度。到2020年,全市机器人产业总产值将超过100亿元,成为国内具有影响力和竞争力的国家级机器人产业基地。

让“个性化定制”成为现实

在海尔胶州工厂宽敞明亮的车间内，只见机器动，不闻人语声。一个个机器人将外壳、核心部件从生产线上取下来，快速放到自动配送托盘；在物流智能配送线上，无人操控的自动运输小车来回穿梭，智能定位不同的运输地点，这批货发往北京、广州还是上海分分钟自动搞定这种智能化的生产流程，完全颠覆了传统制造模式。这种模式，是将繁杂的“原料上的电子标签和成品上的条码”工序串联在一起，而数据就是设备和设备之间无声的语言。

海尔集团相关负责人表示，海尔从2012年开始探索互联工厂，在这个探索的过程当中，从一个工序的无人，再到一个车间的无人，再到整个工厂的自动化，最后再到整个互联工厂。该负责人口中的“互联工厂”，就是智能制造的体现。 “个性化定制家电”曾是一个遥远的梦，大批量差异化生产极高的成本导致其难以实现，而“智能化”则将梦想照进现实。

岛城“智造”企业群体壮大

在今年7月份，国家工信部公布2015年智能制造试点示范项目名单,全国共有46个示范项目入围，我市海尔集团，赛轮金宇和红领三家企业的智能制造项目在列。

在青岛赛轮金宇轮胎有限公司偌大的厂房里难见人影，一台台无人搬运叉车携带着一卷卷原料自如地穿行，密炼、压出、成型、硫化在厂房的另一头，自动分拣系统则将成品轮胎分门别类地送去监测，再由机械手按照规格整整齐齐地码放在一起。

在红领集团，一条流水线上排队待检的成品西装每件的大小、面料和式样都不一样，3000人的工厂每天可以生产不重样的定制西装1200套。 2014年，红领集团的“智能工厂”生产个性化定制服装140万件，实现销售收入13.9亿元。

“工人少了，但生产效率却提高了。相比传统生产线只有60%多的设备利用率，我们可以超过80%。 ”青岛赛轮金宇轮胎有限公司负责人的一句话道出了“智能制造”的优势，也让岛城传统企业加快转型升级速度。

在记者对青岛工业企业的走访中，像这三家企业车间这样“高大上”的场面屡见不鲜，这其中既有产能名列国内前茅的大企业，也有名不见经传的中小企业。

“智造”赋予青岛产业“加速度”

在昨日的会议现场，工信部消费品司司长高延敏说：智能制造更赋予工业企业柔性生产、个性定制、协同制造的能力。这种能力让岛城企业转型升级有了“加速度”，这种加速度如何体现？效率和质量总是被最先提及的答案。

大型特种汽车和汽车零部件生产企业青特集团副总裁纪奕春对智能工厂带来的改变感触很深：过去，该企业老厂区除了黑灰就是黑灰，但现在车间地上一粒沙子都没有，生产完全实现了自动化。从毛坯上线到部件下线，一个车间从过去的23个人降到了2个人，但劳动生产率从以前的每人每年21.52万元提高到40万元。

这些巨大的提升，让被智能工厂和智能生产线“武装”起来的传统企业敲开了国际一流企业的大门，也让他们在国际竞争中更有“底气”。

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青岛机器人打造“九大金刚”

作为“工业4.0”的核心环节，日前，市经信委发布《关于加快机器人产业发展的意见》，提出青岛将建成涵盖机器人本体、核心零部件、集成机器人产品、集成应用创新、机器人配套服务的全产业链，加大机器人在工业领域的应用进度。到2020年,全市机器人产业总产值超过100亿元,成为国内具有影响力和竞争力的国家级机器人产业基地。

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