机器人正成为钢企不可或缺的智慧发动机。

炎炎夏日往往是生产安全事故高发期。在上海宝山的一个炼铁厂高炉车间内，高炉内温度飙升至1600℃，厂房内工作温度超过50℃，高温难挨，安全隐患更甚。

然而，“宝罗”机器人缓解了高危工作环境——在运输、搬运、填补这些存在风险要素的流程上，机器人已经成功上岗。

中国钢铁行业首个“黑灯工厂”

宝钢股份宝山基地2020年入选世界经济论坛评出的全球“灯塔工厂”，在国内钢铁行业拔得头筹。

“黑灯工厂”，顾名思义，就是平时在不开灯的情况下仍可以高效运转的智慧工厂。而在这个工厂里工作的“员工”，大多是可实现24小时“在岗”的机器人。在这里，无人行车使命必达，打磨机器人智能识别、自动翻面，让打磨作业更精准、更高效、更稳定，具备4合1功能的巡检机器人每天巡检2次、每次3—4小时，给予检测设备细心呵护。目前，宝钢股份4个生产基地已实现65%的现场作业由机器替代。

宝钢的“超级工厂”，颠覆了大家对原来钢铁厂粗犷的印象。近两年，宝钢股份积极落实集团公司中国宝武的“万名宝罗机器人上岗计划”，大力推进“四个一律”工作，通过机器换人，逐步实现生产现场少人化、无人化。

过去整个作业流程全都由人工完成，需要2至3人在50多度的高温环境下来回搬运重物，加注操作还要注意煤气等安全风险。但如今，只需要一人坐在鼓风机前吹着风，“监督”机器人全自动化操作即可。

在宝钢股份内部，机器人被亲切地称为“宝罗”，他们是职工的助手和伙伴。截至目前，宝钢股份已有1250多台“宝罗”机器人用于生产，累计将2800余名体力劳动者从重复、繁重、恶劣的环境中解放出来，实现安全生产质的飞跃。

当然，要打造智能工厂并不容易，在这个过程中，宝钢股份实现一系列技术突破：2018年，宝山基地投入炼钢连铸多功能机器人，在国内首次实现连铸浇钢作业四位一体；2020年，青山基地上线国内首台上套筒机器人、拆捆机器人、激光刻印机器人；2022年，东山基地实施了厚板试样加工自动化改造，推出全球首套智能化厚板试样加工系统……

宝山钢铁股份有限公司的智能工厂方案，提供了一种实现生产作业本质化安全的思路，这是上海市总工会近日召开上海工会促进安全生产工作会议时，分享的近年来各单位为促进安全生产推出的妙招。

机器人正成为钢企不可或缺的智慧发动机

钢铁工业具有连续生产、资产价值高、工艺过程复杂等特点，对安全环保具有较高的要求。钢铁工业的发展水平是衡量国力的标准之一，提高钢铁工业的全产业链活动智能化水平对增强国力、推动经济发展有直接的战略意义。

中国已经是名副其实的世界钢铁生产大国，但是距离真正意义上的世界钢铁强国还有差距，主要体现在：自主创新能力不强，重大原创性技术的开发较少；一些高精尖钢铁产品还依赖进口，如高端轴承钢、气门弹簧钢、晶体切割丝钢等；在绿色生产、环保水平方面还有巨大差距；特别在自动化、信息化方面主要技术依靠进口。

在钢铁行业，机器人首先要取代的是3d岗位，即dangerous（风险大）、dusty（环境差）与difficult（困难）。

自2015年起，中央发布多项政策，支持机器人产业发展，推动“中国智造”。工信部陆续出台《机器人产业发展规划（2016-2020年）》等政策，着力推动机器人产业健康可持续发展，积极打造面向全球的机器人技术和产业生态体系。2021年，工信部、国家发改委等15个部门联合发布《“十四五”机器人产业发展规划》，推动我国机器人产业在“十四五”时期迈向中高端水平。“十四五”规划将全面提升中国制造业发展质量和水平作为重大战略部署，着力构建“工业互联网+智能制造”产业生态。

在政策的推动下，机器人作为智能工厂的重要组成部分，已经在很多先进钢企发挥效用

值得一提的是，针对皮带机恶劣工业环境，宝钢股份中央研究院提出了四足机器人在钢铁行业落地的新思路。相比于传统巡检机器人，四足机器人落脚点离散，可以适应楼梯、台阶、斜坡、山地等不同地形，同时，搭载gps、机械臂、激光雷达等各种仪器检测设备，可以完成智慧建造、测搜救、安保巡逻等一系列工作，为石油化工、电力、铁路、矿产采集提供巡检勘探、物资运输等工作和服务。

在钢铁行业推广可以集中体现在产线巡检、检化验送样等工序。一方面，利用自主巡航的四足机器狗携带的环境信息采集传感器摄像机等进行机组关键设备、环境参数的分析与采集，实现产线巡检。另一方面，利用四足机器狗具有的一定的负重性能、规划路线自主导航的自主行动能力，能够实现机组取样的及时送检。

作为国民经济的基础产业，钢铁工业是支撑国民经济发展和国防建设的重要组成部分。如今，在钢铁行业大力推动高端化、绿色化、智能化转型升级的背景下，引进智能机器人已成大势所趋。国内企业也应抓住机会，加快自主创新步伐，不断拓展行业应用场景，着力提升服务水平，助力钢铁企业构建完整的安全巡检体系，实现降本增效，打造加快行业企业智能化转型发展的新引擎。

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