10月8日至11日，中国巨石第二十一届国际玻纤年会在桐乡召开。记者从年会上了解到，中国巨石计划打造国内首个玻纤智能工厂。目前，该公司自主研发的大批“机器手”已经到位，跨出了打造智能工厂的第一步。

在《中国制造2025》中，智能制造被列为重要内容，这与中国巨石近年来的智能制造战略不谋而合。“当前形势下，原本传统的发展方式已经走到尽头，必须转变发展方式，方向就是智能型增长。”中国巨石体系管理部副总经理于亚东表示，近十年的探索实践，让中国巨石走在了全国智能制造的前列。接下来至2020年，中国巨石将启动实施“大数据”智能制造战略，在智能生产、智能物流的基础上，实现智能制造再升级。

事实上，在智能制造领域，中国巨石已经是嘉兴乃至全省企业的领跑者。早在2006年，巨石建成其全球最大的玻纤池窑拉丝生产线之时，就运用了全自动物流输送技术，大大减轻了劳动强度，显著提升了劳动效率。

在尝到了自动化带来的甜头之后，中国巨石继续将“机器换人”工作推向深入，在2008年开始着手建设“两化融合”工程，探索智能生产。目前，该企业已经建立了以新一代信息技术为支撑，以管控一体化为核心，以生产制造智能化、it服务智慧化为基础的“一核两基”信息化建设体系，不断实施自主创新，推进生产装备提升和技术改造，推动全面管控和清洁生产，在智能工厂的探索之路上越走越远。

走进中国巨石三分厂的生产车间，记者看到，数百台持续运转的络纱设备，只有几名操作工人在现场值守。固定纱架上的纱团用完后，操作工人只需要在身旁的“平板电脑”上输入简单的操作指令，一台自动定位摆放机械手将缓缓前行几米，取下备用纱团后，“转身”放置在设定的位置上，一气呵成。

“以前，我们每隔3分钟就要去纱架上抱下20公斤重的纱团，一天下来负重有3吨多，每天都累得腰酸背痛。”一名现场操作的女工告诉记者，自动卸筒系统投入使用后，劳动强度减轻了不少，“只需要输入相关指令就可以了，其他的工作都是机器人代劳。”

记者发现，在中国巨石三分厂的生产车间里，一个个重达15至30公斤的成品纱团从生产流水线上完成自动贴标后，由竖着4组“手指”的机器人从传送带上搬下，自动堆垛完成托盘包装。“这个自动化系统就是中国巨石自主设计制造的，从最初的1组手指到现在的4组，经过反复改良试验，目前已经比较成熟。”中国巨石工程技术中心主任工程师邵建松介绍称。

生产线上的智能化已经接近极致，中国巨石又将工作重点放在了智能物流上。据邵建松介绍，去年年底，中国巨石建成使用了自动化仓储中心的立体仓储区，一个储存能力85176个货位的仓储区，日常的操作员工只要4人，16台双伸位堆垛机、400余台地面输送设备和4套触摸式地面人机操作站，通过总控调度系统统一调度分配，实现了货物的自动化存取。

据邵建松介绍，该仓储中心降低了成品收发货的人为差错率和破损率，节省劳动定员150人，人均提升效率40倍，节省产品损失费用200万元/年，降低仓储管理成本2800万元/年。该仓储中心的建成和使用，改变了巨石传统的仓储管理方式，优化了库存结构，提高了仓储管理质量，开启了玻纤仓储管理信息化、自动化、智能化的新时代。

另据悉，目前，中国巨石智慧工厂建设项目已被提上议事日程，伴着“中国制造2025”国家战略的东风，中国巨石的智慧工厂项目已扬帆起航。

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