偌大的车间，三条银色漂亮的生产线占据了最显要的位置。没有一般车间嘈杂的声音，浙江格兰德机械有限公司电机车间安静、整洁、现代化，一个个零件在机械手的操作下，飞快进入下一道加工程序。

“这应该是目前行业里最先进的电机生产线了！”企业总经理许新江不无自豪地说，除了个别必须人工完成的工序，整个电机生产过程实现了高度的自动化。三条流水线，格兰德公司投入了5000多万元资金。

减法：人员、用时双减半

一段37匝，二段73匝，三段90匝……机械臂快速转动下，一圈圈金黄色的漆包线飞快地旋绕着，只一眨眼工夫，圆柱形的工装上就丰满起来，密密匝匝地绕满了漆包线，机械手飞快地把绕满线圈的工装传递到下一道工序……以前，这些工序都是由工人来操作的。

电机定子的生产主要由铁芯和漆包线组成，定子线圈绕得整不整齐、均不均匀，嵌线、整形等过程都会影响到产品的质量。如今，在车间完成这些工序的都是来自德国、韩国的高度自动化的专业设备，目前也是世界上最先进的电机生产设备。

在机械臂的来回穿梭中，记者看到几个穿蓝色工作服的工人忙碌的身影。在流水线最前面，一名工人紧盯着机器，一旦堆装的原料少了，他只需进行补装上料就可以。许新江告诉记者，原来这个车间有近200名工人，自从上了新的生产线，工人人数已减少了一半，能自动化的工序部分，企业已全部用机器代替。

“减少用工，这只是格兰德公司的一个目的，最主要还是想尽最大可能提升产品质量。”当下，工人难招、劳动成本高是企业最头痛的事，培养一个熟练工更需要花费起码一个月时间，而且培训期非常容易造成次品。特别是过年，员工流动更加频繁，企业不得不花费更大的精力与财力用来培训员工。

通过自动化生产，不仅产品稳定，效率更是比人工高。电机定转子的生产较为复杂，从材料分条、冲片、热处理，到定子的绕线、嵌线、成型、检测包装，到转子的铸铝加工等，必须每道程序都得层层紧扣。技改前生产一个电机铸铝转子，需要从转子铁芯准备、压入芯轴、压铸铝、压出芯轴、车外圆倒角、内孔加工倒角等一条生产线的工艺，现在只需要一套设备就可以实现全部过程，以前生产周期最少需要2天时间，现在只需一天时间就可以完成。

实施“机器换人”项目后，格兰德公司节省人工40%，降低生产成本8%。“生产规模扩大了，但企业并没有大量招工。仅一个电机车间，就减少了150人左右。按时下每人每年用工成本5万元计算，一个车间每年就可节省劳动成本700多万元，关键是产品质量还提高了40%。”许新江说。

加法：质量提升“加油”企业

前两天，全球最大的某汽车部件生产企业专程派人来到格兰德机械公司考察。继做强、做精压缩机配件企业后，多元化发展，向汽车配件等产业进军，成为格兰德新的发展战略。

2005年开始，格兰德一直是全球最强的压缩机公司——加西贝拉公司最重要的配套企业之一。同时，格兰德也是全球另一压缩机大鳄恩布拉科的全球供应商。这几年，格兰德还与美的、海立、acc等企业形成了良好的合作关系。“只与行业领军企业合作，做实、做精、做强、做专业。”许新江告诉记者。

撑起格兰德的略带牛气做法的，是企业这几年来不断提升的实力。从2008年开始，格兰德公司以平均每年5000万元的投入，用于企业技改和科研，引进了日本、德国、韩国等先进生产线，产品质量的提升，带来的直接改观就是，企业从以前仅能生产一些小配件，实现了做压缩机的核心零部件，企业规模也得到快速提升。这几年，公司产值由最初的千万元级，增长到了去年的3亿元，今年上半年更实现了20%的增长。

在过去两年刚刚投入8000万元进行大规模技改的情况下，今年格兰德又“一不小心”投入了3000万元进行技改。目前，企业120亩的机械加工新厂区即将全面投入使用，老厂区将专注压缩机电机的生产，实现“两条腿走路”。

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