“32台高智能焊接机器人,年生产能力达到5000吨左右,产能提高了30%,缩短了整体生产周期,大幅降低了人力需求。”近日,山能重装塔高公司相关负责人告诉记者,高端液压支架智能焊接加工车间是国内首套煤机装备液压支架智能焊接生产线,是国内最大、自动化程度最高的中厚板焊接加工车间。

该焊接生产系统包括连杆机器人焊接生产线、结构件内外焊缝焊接工作站、rgv自动物流系统等设备,适用于大型综采液压支架连杆、顶梁、掩护梁等大型结构部件的高智能焊接。焊接机器人可同时焊接两个单连杆或者一个双连杆,每个连杆分别进行内焊缝和外焊缝两次焊接,焊达率在90%以上。六套内外焊缝焊接工作站焊接4米长顶梁,完成内外焊缝约用时24小时。rgv自动物流车采用plc集控系统,对工作站及一、二次上下料站所发出的指令进行自动识别,具有指令智能排序、工件合格度识别、上下料精准度高,速度快等特点,极大释放了劳动力,实现了智能柔性生产。

据了解,该生产线能够自动识别焊缝情况、补偿焊缝偏移、坡口变化的接触传感及电弧跟踪技术；针对大坡口焊缝可自动调用专家数据库功能进行多层多道焊接；具有离线编程示教系统,提高机器人系统的使用率；智能柔性生产线,可以实现自动上下料、自动运输、自动装夹、自动调用焊接程序、混流生产；制造信息管理系统,可以实时监控设备运行及物料流转状态、备件状态、安排生产计划；aps系统,可以监控机器人工作效率以及电弧数据,提高焊接品质。

山能重装集团副总经理、总工程师杨庆东在接受采访时表示,制造业目前正面临产业转型升级的临界点,产品周期短、需求精度要求高、劳动人力不足等问题,促使智能生产的需求倍增,该智能焊接生产线不仅有效解决了高端液压支架结构件关键部位焊接质量稳定性和结构件自动化流水作业生产问题,保证了结构件整体焊接的质量和技术要求,而且提高了生产效率,改善了员工作业环境,降低了劳动强度。

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