“起钩！”随着铆焊分厂四组徐东庆组长的一声令下，日前，中石化石油机械股份有限公司第四机械厂由智能机器人焊接的2800型泵壳体顺利完工。

看着焊接完成的泵壳体，员工们立刻围过来凑上前。

“这些瓦片焊接部位，我以前都需要钻到泵头体里面去才能焊到，特别是焊接泵壳的封板，每焊一个面就需要天车协助翻转一次。刚才，我看到它在机器人操作台上直接翻转过来焊接，很轻松，焊接质量也更有保障。”焊工倪春愉感叹道。

泵壳体是压裂设备核心部件泵总成的“外套”，它的质量不仅影响着压裂车的“颜值指数”，也关系着泵总成在100多兆帕高压环境下的平稳运行。

今年5月，四机厂引入一台智能焊接机器人，着手解决泵壳体组焊过程中，个别空间位置狭小导致焊接操作不便、泵壳角焊缝较多焊接效率不高、焊工技能水平不一引起的焊接质量不稳定等问题。经过一个多月的安装、调试、培训以及工作程序的编制，焊接机器人正式上岗。充满着科技感的机械手臂，通过编程人员一个指令，便灵活自如地穿梭在狭小的焊接区域，达到焊缝高度、角度的完整统一，确保焊接质量标准化、美观化。

目前，该厂焊接机器人已完成了20台三种型号泵壳体产品的焊接工作，交检一次合格率达到100%，单件产品焊接作业时间从原来人工操作的7天缩短至3天，推动压裂车生产实现提速提质。

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