海天科研人员正在进行测试

产销量连续十年位居世界第一，2015中国塑机制造业综合实力25强冠军企业，一项目入选2015年工信部94个智能制造专项项目……经济下行压力下，海天塑机集团以强劲增长势头交出了一份漂亮的答卷，如今又瞄准了“工业4．0”。这家塑机龙头的转型谋划和发展路径，将对我市工业企业抢抓“中国制造2025”机遇带来些许启迪——

信息化深度嵌入制造

“智能制造在海天是有传统的！”说起智能化产品设计研发，海天塑机的信息中心主任钱斌却卖了个关子，给记者翻起了“老皇历”———

1997年那会儿，一套三维的设计软件要卖30万元。全省有这种软件的公司屈指可数，可海天一口气就订了6套，成了当年业界的“大新闻”。很多人还觉得“难以理解”。多年以后，等众多竞争对手反应过来“海天这钱花得值”，它们已被远远地甩在了后面。

十多年来，海天投入大量资金和人力，持续进行硬件、网络等信息化基础建设，早在2002年就实现设计甩图版、财务电算化和办公无纸化。2003年－2007年，海天通过系统升级，初步建成了较完整的企业信息化管理框架，实现从研发、销售、采购、仓储、制造、财务到售后服务的全信息化覆盖。2008年起，投资1800多万元新建高标准数据中心，先后引入多个国际、国内相关系统，同时自主开发、实施了十几个相关系统，建造了海天独有的“管理驾驶舱”，实现从决策层到管理层、执行层的纵向信息贯通。

此时的海天，早已非当年购买三维设计软件的“吴下阿蒙”。

智能化车间应运而生

智能化是大势所趋，但发展历程并非总是一帆风顺。作为行业老大，海天也曾经历“成长的烦恼”。

2008年世界金融危机后，国家推出了4万亿计划。2009年起，海天塑机订单暴增。产能面临严峻考验，工人天天加班、机器长时间运转，但很多订单就是完不成，且故障率高。问题出在哪里？是设备不够先进？还是利用率低？或者员工考核不到位？管理层一连串的问号，却没有答案。显然，实施精细化管理，消除车间的信息暗箱成了解题的关键！

为此，海天塑机引入了ｄｎｃ系统，建设“智能设备、智能车间”。2012年已实现了对200多台机床的联网控制，对每一台机床的加工程序进行集中化管理和数据传输，保证程序的版本准确性，总控制室可在线监测，随时查看设备运转情况，统计分析设备效率，并以此为依据寻找生产瓶颈，考核车间工作，提升设备产能。同时，通过设备管理模块，实现数控设备信息的计算机系统管理，制定保养计划、维修计划，降低故障率。

几乎和ｄｎｃ落地运行同步，ｍｅｓ系统又紧锣密鼓地在各个分厂、车间陆续实施。三年多下来，ｍｅｓ系统已经覆盖八个分厂，打开了车间生产的“黑匣子”。

改变，牵一发动全身。在车间之外，智能开始向“两头”延伸。如“前头”的研发体系，海天塑机通过普及3ｄ设计工具、采用先进的模拟仿真分析等手段，使产品研发周期缩短30％以上，一次质量合格率提高50％以上，综合成本下降10％，研发人员工作效率一举提高至五年前的两倍；更“前头”的供应链体系，则以贯彻精益制造为目标，建立智能计划物流体系，经过两年多的持续推进，大大改善了生产缺料，降低了50％的在制品库存，整机按时完成率由80％提升至90％；最后，智能售后服务体系通过移动服务管理，利用微信等手段与服务系统集成，为客户提供自助式服务通道。

“示范专项”步入全链智能

装备制造企业的主要特点是产品型号多、结构复杂，既有一定批量又有大量客户订制，生产周期从几周到几个月，售后服务周期在10年以上。长期以来，企业头顶笼罩着几朵“乌云”，挥之不去，如：在制品库存很高却经常缺件导致交期延误；淡季开工不足，旺季需大量加班；生产过程中客户会提出更改机器配置打乱生产计划；产品客户化太多导致查询售后配件费时费力等。尤其几年前，因产品数据记录不准确，有时为了给客户修机器，不得不先派设计工程师去现场亲自确认配件型号，再由维修工程师带上正确的配件去更换、调试，费时费力又费钱。

“经过这些年不断改善管理和升级信息系统，企业管理水平有了飞跃发展。已经走在了智能制造的路上。”海天集团信息技术总监张明文告诉记者，“这次，借着智能制造专项的全面实施，我们将步入全链智能化的进程中。”其智能制造体系包括四个方面：智能化产品设计，智能化计划物流，智能化车间管理和智能化售后服务。

“智能制造就是精益管理的思想和方法加上数字化神经网络，实现质量、成本、交期的持续改善，从而不断强化企业的核心竞争力。”张明文说，以现有的信息系统为基础，通过优化整合，建立六个“跨部门、大闭环”的业务改善信息链：质量控制信息链、成本优化信息链、交期改善信息链、研发管理信息链、供应商管理信息链和客户服务信息链。

“今后不单我们的生产过程实现智能制造，我们还为客户提供智能制造装备和解决方案。以后不是一台一台卖，而是整组整组卖，整条柔性线一起卖。”说到将来，张明文豪情满怀。

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