近年来，欧美发达国家经济持续低迷，国内劳动力成本逐年增加，加之招工难的问题，以出口为主的劳动密集型企业的利润空间日益压缩。作为我市螺钉旋具行业的领军企业，浙江斐凌工具有限公司同样面临着这样的压力，为了突破这些不利因素的重围，斐凌工具以现代化、自动化的装备来提高劳动生产率，向“机器换人”要效益。

注塑是螺钉旋具手柄成型最重要的一道工序。从2010年开始，斐凌工具掀起了注塑车间的“两次革命”。鉴于公司注塑车间原有卧式注塑机能耗高且节拍慢、生产精度相对较差的现状，公司尝试引进了新型伺服节能注塑机，由电脑实时监测生产进程。相比传统注塑机节能20%以上，生产节拍加快，生产效率大幅提高，而且操控便捷、安全性佳，保证了生产的稳定性与重复度，产品合格率提升5%以上。值得一提的是，公司还为该设备配置了6台注塑机机械手，所需员工比之前少了6人。这是注塑车间的“第一次革命”。

新型伺服节能注塑机虽然提高了生产效率，但注塑需要立式和卧式两台机器来完成，而且每台机器需要两个人来操作。2012年，斐凌工具推进了注塑车间的“第二次”革命，引进双色一次成型自动化注塑机，来完成原来需要分两次注塑成型的工艺，它集两台设备于一体，使用一套模具，并配备机械手一次注塑成型。如今，1个员工即可完成注塑工序，生产效率提升10%，水、电、油等消耗降低50%，产品不良率降低5%。到今年年底，公司这一设备将增加到60台，逐步淘汰原本落后的设备工艺。

当前，国内螺钉旋具企业普遍使用车、铣分离的半自动化液压机床来生产螺丝批刀杆，依赖人工操作，不但产品精度不高，而且车铣分开的机床占用空间大，这些都给斐凌工具的发展带来了难题。2013年，经过多番市场调研，公司从广东引进了一家企业率先研发出的适用于螺丝批刀杆自动化生产设备。该设备投入使用后，1个员工可看管10台机器同时作业（之前1个员工看管4台机器），减少员工6人；一台电动机支持车、铣两道工序，电耗减少一半；而且该数控设备可生产形状复杂的工件，进刀的位置、尺寸、角度都由电脑控制，产品精度可达0.01毫米。

在“机器换人”的道路上，斐凌工具从没有停步。2014年以来，公司还引进了高周波塑料熔接机，显著提高产品包装效率；引进全自动车边机，大大提升产品精准度……这些扎扎实实的“机器换人”举措，锻造了企业发展内力，增强了公司的市场竞争力。目前，斐凌工具生产的产品性能均达到或超过iso、asme等国际标准，产品质量可媲美国际同类产品。2010年以来，公司销售收入每年保持15%以上的增长。

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