一季度，苹果手机全球销量超过6000万部，在中国市场更是受到众多“果粉”青睐。

然而，据亚洲开发银行数据表明，尽管在中国制造，但苹果手机实际由美国设计和拥有，原件在其他国家生产，仅组装在中国完成。一部苹果手机的批发价格中，日本、德国、韩国企业各自能从中获得34%、17%、13%的价值，而我国企业只能拿到3.6%。我国制造业自主创新能力不强导致附加值较低的状况，由此可见一斑。

今年政府工作报告中首次提出实施“中国制造2025”。5月中旬，国务院印发《中国制造2025》，部署全面推进制造强国战略。李克强总理日前在工业和信息化部考察时再次强调，必须坚持走新型工业化和信息化融合之路，打造中国制造新优势。“中国制造”升级之路，任重而道远。

难之所在，机之所生。根据《中国制造2025》，我国将大体分“三步走”、用3个10年左右时间，最终跻身世界制造强国前列。在此过程中，必须依靠创新驱动，推广“智能制造”，做大“互联网+”模式，实现从“制造”向“智造”的新突破。这对于制造业企业来说意味着什么？他们的产业现状和发展路径如何？又该如何着手，如何发力？记者日前深入沈阳制造业一线探寻究竟。

创新驱动：创什么，怎么创？

核心技术买不来，创新要走“自主化”

展览台上，两个微型机器人展开欢迎横幅；小型机器人踏着音乐节拍运送货物……6月9日，第二届中国机器人峰会在天津召开，沈阳新松机器人公司生产的机器人，展现着全新的制造业发展方向，也昭示着创新驱动的巨大魅力。

机器人，制造业皇冠顶端的明珠。在沈阳新松机器人公司，记者大开眼界：机器人满车间来回穿梭——根据指令到仓库取货，搬运到工位上，然后由机械手装备零部件。此后的喷涂、烘干、监测、成品入库，全部由机器人完成。

新松的技术与欧美比肩，产品销售火爆，但丝毫不敢放慢创新的脚步。公司总裁曲道奎告诉记者：“信息化时代，全球市场上没有任何空隙。一旦‘落伍’，不但吃不到肉，可能连喝汤的资格都没了。”

记者采访了解到，许多制造企业都有类似的共识：由于长期关注终端产品，而忽视材料、工艺、产业技术等领域的创新力和保障力，我国能够实现自主创新的企业较少。许多高科技产品的生产只能“产值在国内，利润在国外”。

作为全球第一大金属切削机床企业的沈阳机床集团，也曾经历过“核心技术和关键产品受制于人”的烦恼。2014年，沈阳机床集团销量5.6万台，数控机床产值占77%。尽管机床的“体”是中国制造，而“魂”即数控系统却是从日本发那科、德国西门子公司买来的。

沈阳机床集团宣传部部长黎先东算了一笔账：“一台售价35万元的数控机床，进口数控系统时，对方开价竟高达28万元。这真是‘用造飞机的成本赚种土豆的钱’。”更让人尴尬的是，每卖出一台数控机床，就帮德国和日本公司卖出一套数控系统，为其赚取20%的高额利润。

沈阳机床开始了艰难的突围之路。黎先东介绍，集团曾试图模仿，可数控系统“看不见、摸不着”，不掌握源代码，即使拆开设备进行分析和仿制，做成的仍是“脑残”产品；他们曾斥巨资从国外购买技术，然而解读数据需要5年时间，实现产业化还需5年，这些技术早已过时了；他们还试图与国外合作研发，但也半途夭折。

关键性核心技术是买不来的。“都说条条大路通罗马，可对于创新者来说，只有华山一条路——靠自己。”基于这样的共识，历经模仿、引进、研发等诸多磨难而不得，沈阳机床集团最终回到原点：自主创新。他们历时7年多投入11.5亿元，攻克了数控核心技术，成功研发出基于互联网条件下的i5智能机床，实现了从“制造”向“智造”的新突破。

对此，中国工业经济联合会会长李毅中指出，要健全“产学研用”结合的制造业创新体系，加快重大科技专项和行业共性技术攻关，提升关键环节、重点领域和企业创新能力。这也是“中国制造2025”更加突出创新驱动的原因。

以上是网络信息转载，信息真实性自行斟酌。