经济新常态下，浙江龙鑫化工有限公司腾笼换鸟加快经济转型发展交出了一份满意答卷：2014年7月至今，企业通过淘汰高能耗、高排放的落后工艺,上马高分子新材料生产线后，实现产品转型升级，年节电900万千瓦时，节水3万吨，节原煤1万吨，产品工业增加值能耗仅为0.492吨标煤/万元，而产值却从5000万元跃至3亿元。这是一场企业革命。

在不饱和聚酯树脂生产车间，映入眼帘的是高度自动化的现代生产设备，据总经理吴建文介绍，这就是国家鼓励的高分子新材料产业——年产3万吨不饱和聚酯树脂生产设备。整套生产设备由dcs控制系统控制，原材料注入、反应过程均由控制室里的生产技术人员通过电脑操作实现，同时，机器设备的运转情况实时显示在控制室的监控屏幕上，彻底改变了以往由操作工人直接操作机器设备的传统生产模式，实现了更高效、精准、安全的生产。

在年产2000吨过氧化甲乙酮车间内，记者依然看不到一线操作工人，吴建文有些得意地说，技改后企业员工人数从200余人降至50人，仅剩管理人员和信息化技术工人。

龙鑫化工不仅减少了四分之三的员工数量，还拆除旧厂房3000平方米，改造旧厂房（包括办公楼）6200多平方米。“在原有老厂房上改造是集约利用土地的有效做法，不仅增加生产用地规模，缓解企业用地需求，而且能改善企业安全生产状况，加快企业技术改造速度。”吴建文表示，只有破解土地瓶颈，才能拓展出发展空间。

“企业原产品双氧水系采用无烟煤制氢工艺生产，属于高能耗、高排放、低附加值的落后淘汰工艺，而不饱和聚酯树脂是高分子新材料的基础原料，附加值高、对环境污染少，应用广泛，是近年来国内发展较快的行业，发展前景较好。”吴建文介绍，为达到无污染生产目标，今年初，企业花费100多万元配置了全市最高标准的rto废气焚烧炉。

昔日“能耗大王”，而今“节能标兵”，龙鑫化工成为我市工业转型升级过程中的一根标杆，将在生态工业的道路上走得更远更好。

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