眼下，沧州市五金产业上演着一个个转型升级的传奇故事，而龙头企业沧州惠邦机电产品制造公司的故事尤其吸引人。这家公司接连对引进的焊接机器人进行“再造”，实现机器人“钻入”线上电机壳内进行焊接操作，焊接精度和效率达到国内顶尖水平。“导演”这一出“变形记”的，是公司技术工程副总经理崔连森带领的创新团队。

2010年，针对某一零件的生产，一汽大众在众多生产企业中寻找合作方，惠邦公司入围，尽管企业已具备较大规模和较高实力，但却面对着众多竞争对手，如何凸显自身优势，提高产品性能，成为摆在崔连森团队面前的难题。

当时公司虽然引进了焊接机器人，但如何才能让其更好地适应生产实际？崔连森带领团队日夜奋战，半年时间研发出适合焊接机器人的生产线，生产出高精度、高规格的优秀产品，不但节约了成本，提高了效率，也提升了性能。

就这样，惠邦公司脱颖而出，成为一汽大众的合作生产商，并建立了长期的合作关系。当年10月，他又设计完成了与产品生产匹配的年产200多万件的机器人多点焊接生产线，产品质量和工艺得到了客户及业内权威的认同，实现了焊接机器人的第一次转型。如今，惠邦公司已经成为一汽大众的a级供应商。

“有了机器人，原来5个人的焊接工作，现在1个人就可以完成，且只需将编程操作输入电脑即可。整体算下来，成本仅是以前的30%，产能提高50%，产品质量更是明显提升档次。”崔连森说，机器人焊接技术让惠邦公司的发展迈上了新台阶。

然而，技术在进步，需求也在提高。在机器人焊接操作过程中，崔连森遇到了困扰：在焊接一些大型部件或不规则产品时，机器人臂长有限，难以进行有效操作。

2013年，崔连森开始尝试为生产线安装他的研发新作——“变位机”。“变位机”是用来帮助需要焊接的产品变换位置的，可以进行旋转，并可以在任意角度停止，这样就可以根据实际需要，将产品固定在一个便于机器人焊接的角度。这样，提高了机器人的焊接精度。

“如果能让机器人也移动起来，产品的焊接精度不就更高了吗？”为让机器人移动起来，2014年，崔连森和他的团队共同研发出了38米机器人焊接柔性生产线，实现了机器人的空中游动，产品性能也随之提高。焊接机器人实现了第二次转型。

第三次转型，就是正在研发的50米机器人焊接柔性生产线，项目研发成功后，可以实现机器人“钻入”线上电机壳内进行焊接操作，焊接精度和效率达到国内顶尖水平。产品运行后，将可以完成更大设备的焊接作业，进一步提高惠邦公司的焊接能力。

机器人焊接的“变形之路”还在继续，崔连森和他的团队也在技术创新的道路上越走越远。

从业30多年来，崔连森科研成果不断：创新了一次生产成品24件、提高工效24倍的复合型模具；设计制造了一次冲压过程可生产10件成品、效率提高10倍，使原材料节省三分之一的方管铆钉产品生产组合型模具；创制出把20多道折弯工序合成为一次成型打弯模具；攻克了将进口的动触头防护罩产品进行国产化生产的两道难关，成功解决了大批量生产的难题……

40多项创新，6项获国家专利，为公司创经济效益5000余万元

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