据《经济参考报》消息，我国目前已成为全球第一大机器人市场，但本土机器人研发制造水平在国际竞争中仍处于劣势。其中，核心零部件关键技术久攻不克，严重阻滞我国机器人产业良性发展，并加剧产业“国退洋进”的风险。

核心技术缺乏成本高

目前国内机器人企业只有广州数控、南京埃斯顿、沈阳新松机器人等少数公司在进行控制系统、驱动和伺服电机等核心零部件自主研发。不少国内企业只是购买进口零部件后集成组装机器人，缺乏核心技术。业内人士担忧，长此以往，“核心零部件之短”将致本土企业生存空间被挤压，“国退洋进”风险放大。

由于缺乏核心零部件技术，我国企业在采购中议价空间狭窄，导致成本居高不下，市场竞争力不强。

中国科学院深圳先进技术研究院智能仿生中心副主任、广东省机器人与智能系统重点实验室副主任吴新宇表示，在工业机器人成本中，成本占比最高的为减速机，约占35%，伺服电机约占25%，控制器约占15%，机器人本体在总成本中占比不到25%。若缺乏核心技术，本体机器人企业可掌控利润着实有限。南京某机器人生产企业，电机、控制器、减速机均从日本进口，因成本过高入不敷出。

业内人士称，种种因素加起来，导致自主品牌工业机器人厂商对核心零部件的采购价通常远高于国际品牌工业机器人厂商，传递到终端就是价格竞争力并不是很强或者只能选择性能难以保证的自主品牌零部件。

国产机器人多为“非标”

缺乏核心技术，本土企业难进主流市场，与国外产品相比，目前国产机器人大多为非标产品。

天津一家机器人生产企业的总经理直言，囿于成本等考虑，企业退而求其次使用国产减速器，无论精度还是寿命都难与国外产品媲美，这决定了产品只能走中低端路线。

而在运用端，这种负面效果也显现出来。中节能太阳能科技(镇江)有限公司眼下使用的30多台机器人价值4500余万元，无一例外都是国外品牌。该公司设备管理部副部长徐利民说，这些国外品牌的机械手极大节省了人力成本，提高了公司生产率。但是，由于技术壁垒的存在，后期维护很多时候都要寻求这些厂商的支持，而每一次都是收费的，这导致使用机器人成本居高不下。

“工业机器人如果安装在生产线上，一旦坏掉，就意味着整条生产线都会受影响，这是我们无法承受之重。所以现在使用国外品牌机器人，也是无奈之举。”他说。

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