汽车生产是自动化应用程度较高的行业之一。由于拥有高利润，生产商更愿意投资自动化设备进行生产。日产汽车生产自动化程度是行业的楷模，在1984年4月9日，世界上第一个无人工厂在日本诞生。日本在广州的工厂，日产通过增加焊接专用机器人，把机械化利用率从近3成提高到5成。但近日，日本汽车制造商丰田公司表示，准备将一部分自动化的生产任务重新交付人力。丰田汽车这样的决定，让处在一个全力打造自动化制造的时代，感受到一股逆潮。

一直以来，为了成为汽车行业的领跑者，丰田一心追求自动化以提高生产效率。2014年它再展雄心，力图实现1000万辆汽车的生产目标。但与此，同时丰田意识到，自己手下的工人已退化到只会维修机器的地步。

自动化生产提高生产效率并不是唯一目的，丰田此举关键在于丰田的发展不能仅依赖机器所做的重复工。而是回归了“丰田主义”的哲学之本，即经过培训的工人具备创新能力，能够提升整个生产链的效率。比如负责发动机曲轴生产的工人提升了整个生产链的效率，将损耗降低了10%。

丰田此举也让制造业重新对自动化与人工生产作审视，随着人工成本的上涨、人口红利优势锐减的情况下，我国自动化市场迎来发展空间。越来越多的企业开始把目光转向自动化生产，自动化的优势日渐明显。不仅大大提高劳动生产效率，用工成本也降低不少，让中国制造业重回“红利时代”。

虽然自动化的生产方式可以达到非常高的可重复性，产品一致性较好。但由于原料品质不是绝对一致的，生产设备也有磨损和状态的变化，在实际使用中，全自动的生产线也是需要经常调整的。自动化生产的产品可以达到相当高的产品一致性，但不能达到最高质量。而最高质量只有根据原料和设备的情况实时做出最优调整，这只有手工才能做到。追求精益求精的丰田汽车生产重回手工生产，正是对高度重复性产品的放弃，回归到品质一种极致的追求。

最昂贵的商品——罗尔斯和百黛翡丽手表都不是用自动化生产线制造的，这里面有传统工艺的原因，但更大原因正在于：只有手工才能达到最高质量。但对于大宗产品和普通用户来说，自动化生产达到的质量就足够好了。

不单只是品质的追求，自动化发展也造成了新的问题。自动化系统通常自动处理绝大多数正常和低度异常的情况，容易使操作工产生麻痹和懈怠，并忽视潜移默化的重大异常征兆。一旦出现明显异常的情况的时候，通常已经很紧急了。这时首先要经过一个惊讶和反应阶段，然后需要判别现状，回忆起或者翻出种种应急操作规程。

相反，自动化程度不高的话，操作工时时刻刻需要对过程“把脉”，容易察觉异常现象的蛛丝马迹，反而不容易出现故障升级现象。对自动化系统过度依赖、不能正确判别和处理自动化系统失控的状态，这已经成为工业界普通感到头疼的问题。工业上通常使用仿真系统（也称模拟器）训练操作工的异常情况处理，但训练的成功与否取决于是否能正确预测典型异常情况，超出训练课程的异常情况依然要靠操作工随机应变，但高度自动化系统非常容易钝化人的随机应变能力。

还有一个问题是高度自动化后工作负荷高度集中。在手动操作时代，很多操作工分兵把守，各自为阵。自动化之后，很多机械的、重复的工作被自动化系统取代了，操作工在更高的层次监控自动化系统。在体力上，这更加轻松；但信息量实际上大大增加，需要关注的事情多得多。

自动化是一个工具，这个工具是要人来使用的。换句话说，这是一个力量倍增器，但基数是人。再工业化的关键还是人。人力操作问题是另外一个话题，但想绕过人力操作的现实，用自动化来创造奇迹，这条路是走不通的。这是一个无法回避的事实。

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