宝马集团在全球工厂都严格执行统一的质量管理标准，有一整套全面的、多层次的质量管理体系来保证各个环节的质量水平。华晨宝马一直以来都奉行“质量至上”的生产哲学，在快速增长中始终坚持一流的质量。

先进的生产技术 + 严格的质量管理 + 缜密严苛的质量审计，确保了每一辆bmw x1以完美品质交付到用户手中。

冲压车间，全球效率最高、精度最高的汽车冲压车间

全球领先的6序伺服冲压机，共有22台电脑进行控制，精度达到0.1毫米，打造出x1高质量的车身部件。

每个冲压件要逐一的检查程序：电脑扫描平整度—生产人员检查毛刺—专门质检员检测，让用户的x1有个优秀的制造起点。

车身车间，铁西工厂自动化最高的车间

自动化率达到95%，642台机器人确保了bmw x1车身5297个焊点的精确牢固，让x1的用户享有安全的驾乘空间、耐久的实用性，高刚性车身也给用户带来更多的驾驶乐趣，以及乘坐舒适性。

检验的过程包括：专门的机器人手臂拍照对比—质检人员用便携超声波仪器抽检焊点—每天抽取两台车对焊点做4-5小时全面检测。如发现问题，涉及的白车身必须全面返工，不留下任何可能存在的问题。

三坐标实验室精确测量近800个坐标点，测一台白车身平均耗时4小时以上。实验室使用红宝石探头、顶尖的蔡司光学仪器，并保持恒温恒湿，确保x1的车身主体精益求精。

更为苛刻的是，每两个月要进行一次破坏性试验，刨开白车身成品的所有焊点重新检验。

涂装车间，让用户的x1持久亮丽

全部使用最新型设备，让x1外观炫丽、光泽持久、更耐腐蚀并且更抗碎石撞击

检查程序包括：100%的机器人膜厚检测—10%车辆的全面检测—2个6轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等武器检查漆面色差、平滑度和膜厚。

通过这些检测的x1，可以让用户使用十余年后，外观依然亮丽如新。

总装车间，全球最人性化、工作环境最舒适的总装车间

工人能以舒适愉悦的状态工作，从而确保生产的效率和质量，生产出品质最好的汽车。

翻转工位的c型钳单个成本达上百万，目的就是让不同身高的工人能以最省力舒适的姿态进行工作。

“婚礼”工位全部由机器自动完成，每个螺栓的拧紧程度都被电脑录入系统并保存直到车辆报废，直接控制x1车身的安全性和可靠性，也让每一项数据都可追溯。

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