中国机器人产业和当时日本所处产业环境具有较大的差异。日本机器人技术虽然自美国引进，但当时全球技术水平处于同一起跑线。中国工业机器人研究比日本晚20年左右，真正形成产品在2000年以后。由于我国对机器人进口采取零关税的政策，外资产品不断进入中国，我国机器人产业在发展的初期就要直接面临外资企业的竞争。国际机器人技术升级和价格下降将长期阻碍中国机器人本体制造业盈利水平的提升。

本土化优势给中国机器人产业带来机会。机器人属于典型的实践性技术，中国机器人产业具有后发优势，技术进步的速度较快，产品质量的差距将不断缩小。机器人系统集成环节主要由国内企业完成，与客户的紧密关系将有助于国内企业开发更适合中国制造业需求的机器人产品。

我国机器人研究从20世纪80年代“七五”科技攻关开始起步，90年代末逐步开发出喷漆、弧焊、点焊、装配、搬运等机器人。为推动机器人产业快速发展，90年代末国家通过“863”计划建立了机器人产业化基地，包括沈阳新松、哈尔滨博实、绵阳四维焊接、上海机电一体化等9家公司。由于国内机器人本体技术落后，这些企业主要从事机器人系统集成业务，以应用逐步带动目标产品、关键技术和核心零部件的开发。

表1：中国机器人产业发展阶段

通过十几年发展，国内涌现了一批实力较强的机器人企业。沈阳新松、广州数控和安徽埃夫特等，具有较强的机器人本体生产实力；博实股份和华恒焊接则分别在石化化工后处理设备和工程机械成套生产线等系统集成领域中保持领先；此外，多家企业（包括机器人本体厂商）已经成功开发伺服电机和数控系统，上海机电、秦川发展、苏州绿新、南通振康等企业则采用合资或自主研发的方式，正积极进入精密减速机领域。

表2：国内机器人产业主要公司及业务分布

同时，各地政府也看到了机器人产业的广阔前景，为拉动经济发展和实现产业转型，纷纷开展机器人产业园规划和建设。目前为止，我国各地宣布产业园计划的地区已经超过10个，包括上海、徐州、昆山、常州、哈尔滨、重庆、唐山、沈阳等，合计目标产值超过1000亿元。机器人产业对产业的配套程度要求较高，齐备的产业链将大幅降低机器人制造成本，产业园是满足机器人发展的最佳模式。

中国市场对于外资巨头的重要性不断提高。以安川电机为例，亚洲市场（不含日本本土）2011年机器人销量已经占其全球销量的45%，其中主要贡献正是来自快速增长的中国市场。

图1：安川电机机器人累计销售地区分布

图2：2011年安川电机机器人销售地域分布

外资机器人企业不断加大在华投资。以发那科、安川、abb、库卡为代表的外资企业相继在中国建立地区总部、生产工厂、研发中心、系统服务公司甚至机器人租赁企业，期待最大程度分享中国工业机器人的需求盛宴。

表3：国际工业机器人巨头中国新建产能布局

当前中国机器人本体92%的市场份额由外资品牌占据，其中发那科、安川、库卡和abb四家巨头占比超过40%。外资机器人在技术、规模和品牌等方面具备显著的优势，其加大投资一方面说明中国机器人市场前途光明，另一方面也势必给国产品牌的发展造成压力，国内机器人行业的竞争态势将日趋激烈。

图3：2012年中国机器人本体以外资品牌为主

图4：2012年本土品牌占机器人销量的8%

工业机器人最大的需求来自汽车及相关零部件制造业，全球占比36%，中国占比约50%。汽车产业对于焊接、喷涂、装配等工艺具有极高的标准，因此对工业机器人的性能具有极高的要求。国际汽车集团一般和1-2家机器人企业形成战略联盟关系，在全球范围内采购该品牌的机器人。以发那科为例，公司是通用集团指定全球唯一的机器人供应商，是德国大众和日本本田指定的两家供应商之一，是日产焊装车间唯一指定供应商。

我国的汽车制造业以合资企业为主，生产线一般从国外引进，外资品牌机器人以汽车整车生产线配套的形式进入中国，内资品牌机器人产品很难进入合资汽车企业，特别是焊接和涂装环节。内资品牌机器人一般从自主品牌整车和汽车零部件生产线进入汽车领域，目前尚无法与外资品牌实现正面竞争。

在机器人本体市场，国内应侧重开发应用于汽车产业以外一般制造业的经济型机器人，这类企业以广州数控、东莞启帆产品为代表，高国产化率的经济型产品将充分受益于我国低端制造业升级；而在汽车和电子等高端市场，则应积极介入系统集成业务，逐步实现机器人全产业链渗透，国内代表企业有机器人。

关节型多用途机器人的核心零部件（减速机、伺服电机和控制系统）占成本的70%以上，国内本体企业的核心零部件大多依赖进口，不具有成本优势。外资品牌一般自己提供控制系统；伺服电机采用自产或者外购，主要供应商包括安川、松下和西门子等；减速机则均通过向纳博特斯克和哈默那科采购。

发那科、安川电机、abb和库卡等企业在进行零部件采购时，通过大批量订货，与零部件厂签订战略合作关系，采购价格一般会低于国内厂商。主机厂和零部件公司还会进行一定的联合开发，根据各厂商特殊需求提供专用型号，而国内厂商由于缺乏开发能力，一般采购通用型号，这就导致国内机器人某些本体功能性会弱于外资品牌。

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