重庆平伟科技（集团）公司的焊接机器人

在整个工厂内，没有工人，所有工作全部由机器人完成。这种在美国大片里常常出现的场景，即将在重庆平伟科技（集团）公司杭州工厂内上演。昨日，平伟科技称，9月，集团旗下的联伟汽车零部件（重庆）有限公司将在杭州动工建汽配厂，届时将全部采用机器人作业，实现生产全自动化。

试用机器人尝到了甜头

7月3日下午，联伟汽车零部件（重庆）有限公司位于北部新区出口加工区厂房内，在一条焊接生产线上，7台橘黄色的机器人手臂上下翻飞，不停地忙着焊接、打点、切割等工作，而旁边的几名工人，只负责把从生产线上已经冲压好的部件进行整理。在这里，机器人已主宰着核心生产的一切，而工人只是配角。

作为我市首家采用工业机器人进行作业的汽配企业，在当初引进机器人时，只是抱着试一试的心态。联伟汽车副总经理杨晓东告诉记者，在2004年公司成立时，有着多年生产经验的合资伙伴建议使用机器人，于是该公司引进了10多台日本发那科点焊机器人，主要从事冲压、焊接、搬运工作。“一台进口的焊接机器人需七八十万元，如此高的成本，到底能带来多大回报？”杨晓东坦言，在当时，他们并不清楚使用机器人究竟能给企业带来多大效益。

“太神奇了，机器人不仅让企业的劳动效率提高了2倍以上，产品质量的稳定性也大幅提高。”杨晓东回忆，作为长安福特的零部件供应商，该公司一直在给福克斯系列生产整车车身产品。以前采用人工操作时，在产品焊接时常出现焊错位置、漏打点以及在线产品次序错误等情况，产品出件率仅50%。而采用机器人后，产品出件率达92%以上，大大降低了次品率，提升了公司核心竞争力。

新工厂全由机器人作业

尝到甜头后，2011年，联伟汽车开始大规模推广使用机器人。如今，联伟的车间可谓机器人“多国部队”：德国库卡、日本发那科、瑞典abb、日本安川……各类机器人在生产线上各显神通，忙得不亦乐乎。

杨晓东透露，目前，机器人已变成了平伟科技集团生产作业的必需品，拥有机器人总量近200台，其中，仅联伟汽车就有60多台。

业内有人士曾算过一笔账：每台焊接机器人一个班能焊1万个点，这相当于4~5个工人的工作强度，产品效率可提高2~3倍。

“虽然使用机器人一次性投入高，但从长期看，使用机器人更为划算。”市经信委装备处相关负责人表示，如果按一个人每年人力成本5万元算，一个机器人可节约3~4个人的人力成本；按每天两班计算，一台机器人一年相当于节约了30~40万的人力费用。“算上设备维护、技改等支出，基本上5年左右就能收回成本，而机器人的使用寿命一般为10~15年。”

杨晓东透露，日前，联伟汽车已决定到杭州建新工厂，为福特提供配套。其杭州基地预计今年9月启动厂房建设，明年底投产。考虑到人工成本等因素，联伟决定，杭州工厂全部采用机器人作业，实现全自动化生产。

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