危害分析与关键控制点（haccp）系统是当今*先进的食品管理体系，在保证食品质量的工作中充分显示出其优越性。近年来haccp原理在水产品、罐头产品、乳制品等食品加工企业应用研究较多，但在复合营养素生产中的应用鲜有报道。这里介绍了将haccp体系应用推广于复合营养素生产的质量控制以及提高产品的性方面的知识。

复合营养素的产品特点复合营养素是一种经特别配制的含有多种微量营养素成分的食品添加剂，又称复合营养强化剂、营养素预混料。复合营养素具有简便强化及添加工艺，简化采购手续、便于储存、减少浪费等优点，受到广大食品企业的青睐，成为食品添加剂行业新的“亮点”。营养素预混合物的种类很多，它针对不同的人群、不同生理特点、不同劳动强度而设计有不同的配方。按原料种类分类有：

1．由单一原料制成的预混料，如维生素a预混料、硒预混料、花生四烯酸（aa）预混料等；

2．由同类原料组成的预混料，如复合维生素、复合微量元素、复合氨基酸、复合核苷酸等；

3．由两类或多类强化剂组成的预混料，如由维生素、微量元素、氨基酸、不饱和脂肪酸等组成的预混料。

从食品卫生的角度来看，复合营养素具有以下特点：（1）原料品种多，来源范围广，成分复杂，致病菌、重金属及其他杂质等危害均可能存在；（2）用量相差悬殊，许多物料毒性较大，称量精度要求高；（3）许多物料稳定性较差，需进行品质活性保护，存在实效变质的可能；（4）加工工艺流程较为简单，混合为共有的工序，大多需要二次和多次混合、包装，存在二次交叉污染的可能；（5）物料的性质、粒度不同，混合均匀度要求较高，食品企业一般是直接添加，存在营养素分布不均的可能。

（6）大多物料为粉末状，同时物料的粒度比较细，必须进行除尘处理。因此，从卫生角度来看，要求产品必须具有高度的性。

生产应用复合营养素预混合物是一项技术性很强的工作，简单地将各种营养强化剂与载体或稀释剂凑合在一起是极不负责任的行为，也是非常危险的。因此，在复合营养素的生产加工过程中，建立一套有效的卫生管理和质量监控体制，对避免因食用添加不合格复合营养素产品而引起的大规模食物中毒事件是十分必要的。

haccp在复合营养素生产中的应用

haccp是一种预防性品质控制系统，它通过对每一道加工步骤中可能存在的生物的、化学的和物理的显著危害进行分析，制定出具有针对性的、可采取的预防性措施，将影响食品的危害控制、消除或降低到一个可接受水平，从而*大限度地保证食品的和卫生。

对于生产复合营养素的加工企业，由于产品配方的不同，加工条件、生产工艺、设备和人员素质的差异，haccp计划也不尽相同。但复合营养素的加工工艺流程大致相同，在制定haccp计划过程中可参考常规的基本步骤，结合生产的实际情况进行，*终通过卫生注册初审和获得haccp认证。

1．haccp体系建立的前提条件1．1文件化的gmp和ssop计划有效的haccp体系是建立在良好操作规范（gmp）和卫生标准操作程序（ssop）的基础之上的。任何复合营养素生产企业的gmp的制定都必须符合《食品企业通用卫生规范》（gb14881－94）和《保健食品企业良好生产规范》（gb17405－1998）标准中的要求，同时还必须制定出一套符合本企业实际情况的ssop计划，对于ssop计划的执行情况每日应该有专人负责监控，记录执行的频率和效果，并做好每日的卫生监控记录，以便为审核或验证监督提供依据。

1．2其他必备计划为保证haccp计划的有效运行和实施，企业还必须制定设备维修保养计划、人员培训计划和产品回收计划。

1．3成立haccp小组，落实各小组成员的职责。

1．4列出所有原材料和营养添加剂；描述产品及其使用对象、应用方法和储藏方式；绘制工艺流程图并确认工艺流程图，应由专家签署。

2．危害分析（ha）2．1原辅材料复合营养素的原料为营养强化剂，有时还添加一些辅料如载体、稀释剂和吸附剂等。

2．2加工工艺复合营养素的加工工艺流程大致如下：原料→前处理（干燥、粉碎、过筛）→计量配料→预混→二次混合→检验→包装→成品→贮藏

2．3危害分析目前对危害进行分析普遍采用《危害分析工作单》，根据危害分析工作单，对每一个步骤进行生物的、化学的和物理的潜在的显著性危害进行分析，使用判断树的方法对关键控制点的确定进行判断。

3．关键控制点（ccp）危害性分析和危害性评估完成之后，便可确定关键控制点，并填写《haccp计划表》。关键控制点是一个操作、

程序、步骤，通过对它的预防和控制，可以防止或减少危害到一个可

接受水平。

复合营养素的生产过程中，至少可设以下几个关键控制点：（1）原料验收；（2）前处理（干燥粉碎过筛）；（3）计量配料；（4）混合；（5）包装；（6）贮藏。

4．关键限值（cl）的确定根据复合营养素的工艺设计及生产过程中的反复检验、同时进行多次修正，*终确定该产品的关键限值。

4．1原辅料验收控制营养强化剂的品种、使用范围和使用量必须符合国标gb2760－1996和gb14880－94及其增补品种的规定，其产品质量必须符合相应的国家标准、食品行业强制性卫生标准或企业标准的要求；一般由原辅料生产厂商提供产品检验合格证，并提供使用说明书。当来料无检验报告或检验报告显示的数据等与关键限制值不符合时，则要对来料拒收或拒用，更不能选用发霉、失效、污染和有毒有害的物质为原料。

4．2前处理（干燥粉碎过筛）

营养强化剂、载体或稀释剂的含水量、粒度、比重、表面张力、ph、微生物等指标必须严格控制，有时应进行烘干、粉碎、过筛等预处理，以保证复合营养素的含水量不超过10％，粒度一般为60～200目。

4．3计量配料复合营养素的生产对于各类计量设备的准确度、稳定性有很高的要求，对有关设备要加强管理，定期校准。一般常量成分度为0．1％；微量成分度为0．01％～0．02％；载体为0．25％。对于添加量小又会影响的硒、铜等添加物，在计量上必须准确，要防止吸风和静电吸附、残留等造成的危害和影响。

4．4混合混合是复合营养素生产工艺中*重要的环节之一，对混合均匀度要求较高，变异系数（c．v）一般不能大于5％。营养素在混合机内的残留量和死角一定要少，易于清洗，在卸料处*好安装振动清理器。有的厂家用和面机来完成混合工序，经检验很难保证产品质量，应选用高效粉体混合机（摆线针轮或蜗轮蜗杆双螺旋混合机）。为了减少粉尘，在混合过程中一般需要添加油脂，有时还需添加抗结块剂、抗氧化剂等。还必须注意正确的原料投放顺序、避免交叉污染

和异物进入，试验确定物料的*佳混合搅拌时间，一般为15～30min。

4．5包装一般应采用数显示高精度电子台秤，人工包装或采用全自动包装机。5kg以下的小包装质量误差要求控制在0．01kg范围内。内包装材料应选用食品级多层复合塑料袋，外包装要有标签，明确标出主要成分的含量、使用方法及注意事项。

4．6贮藏复合营养素成品的贮藏条件要求通风、干燥、低温、隔热、避免日光直射和雨淋、贮藏环境相对湿度一般为55％～68％，温度一般为15～25℃。

5．建立监控程序并实施纠偏措施关键控制点和关键限值确定后，必须在ccp上实施有效的监控才能保证haccp体系的有效运行。监控程序包括确定监控的对象、监控的方法、监控的频率和监控的人员。在监控过程中，当发现监控的对象偏离了关键限值，就必须立即采取纠偏行动，纠偏行动要保证ccp重新处于受控状态，并评估产品的性，同时还应该包括对受影响的产品合理的处置。6．建立ccp记录和验证程序在生产中应严格按照haccp计划表规定的时间和频率的要求执行，并做好相应的记录和验证记录，记录提供关键限值得到满足或当超过时采取的适应的纠偏行动。记录同时也提供一个监控手段，防止控制点失去控制。haccp记录至少保留三年，由资料室统一管理。

haccp体系是保证食品质量和的有效方法，而且是官方强制执行的命令，这种方法花钱少、见效快，有利于提高食品的质量和形象。将haccp引进复合营养素生产工艺中可以更有效地保障产品的性，是生产技术上档次，增强企业产品市场竞争力的一个重要手段。值得说明的是复合营养素的配方确定对产品的性也有重要的影响，因此生产厂家应由食品营养专家或专门的技术人员来设计制定配方。

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