产业工人坐在电脑前炼钢，这听起来不可思议，但在福州罗源的绿色冶金钢铁产业基地，智慧、绿色的炼钢场景正在生动上演。

日前，记者在位于罗源的宝钢德盛精品不锈钢绿色产业基地看到，一系列“5g+”智慧运用场景在钢铁生产线上大显身手。值得一提的是，去年底以来，一批智能炼钢模型和产业机器人在钢铁生产线上岗，宝钢德盛跨入“智慧炼钢2.0时代”。

运铁水的罐车有了智能导航

炼铁车间里，装满1500℃极高温铁水的罐车要出发了。数百米远的智慧运营中心大楼里，工人轻按鼠标，罐车最佳行进路线迅速锁定。装有160吨铁水的罐车沿着铁轨行进，轨道闸智能启闭。近千米的路途，罐车从炼铁厂一路“绿灯”前往目的地——炼钢厂。

“就像开车有智能导航一样，‘5g+铁水一罐制’让笨重的罐车也有了智能导航。”宝钢德盛装备制造部部长马玉龙介绍，罐车也能智能导航，秘密就在智慧运营中心里。

走进其中，一面大屏实时显示着从生产、能源、设备、计量到安环的运行状态画面和关键数据指标，实现原料从进厂、生产制造到成品出厂的智能管理。通过这一“智慧大脑”，一系列“5g+”数字运用场景在生产线上落地应用。

就拿“5g+铁水一罐制”来说，铁水一罐制是指炼铁高炉铁水罐和炼钢转炉铁水罐为同一辆罐车，5g技术的加持，让从炼铁厂到炼钢厂的铁水运输变得不一样。

传统的铁水运输主要靠人工驾驶罐车，司机面临铁水高温考验的同时，还得考虑行进路线，沿途还得有道闸工辅助协同开闭道闸，是一个苦脏累重的岗位。

智能化作业后情况大不一样。“道闸有了智能启闭系统，道闸工就能实现转岗，有效改善人工作业环境；线路智能设定后，罐车司机的压力也减轻不少，甚至可以实现罐车无人驾驶。”马玉龙说。

作为全国不锈钢行业首创的工业应用场景，“5g+铁水一罐制”为企业生产带来了实实在在的绿色效益。

记者了解到，传统的人工铁水运输，罐车平均每天的周转次数为3.5次，而通过“5g+铁水一罐制”，日周转可提升至6.9次。周转效率提升的同时，也有效减少了铁水运输过程的失温，节省了铁水入炉炼钢的升温作业成本，为企业节能降本。

从“一键炼钢”提升至“一键出钢”

宝钢德盛“5g+智慧钢铁项目”曾入选“2021年中国5g+工业互联网典型应用”案例。如今，随着一批智能炼钢模型的应用和“宝罗”机器人的上岗，宝钢德盛也迎来“智慧炼钢2.0时代”。

说起智能炼钢模型，它的本领可不小。

宝钢德盛炼钢厂厂长谢恩敬表示，在1.0版智慧炼钢模式里，“5g+智慧钢铁项目”让生产线“一键炼钢”成为现实，不过在出钢环节，仍然需要依赖人工，操作人员仍然面临高温灼烫风险。

如何打通智慧炼钢的最后一关？“智能炼钢模型是将现场工人操作经验大数据与理想出钢模型相结合，打造出的人工智能炼钢设备。”谢恩敬介绍，48套智能炼钢模型今年投用后，工人只需在后台轻点鼠标，智慧生产线就能完成“自动炼钢、自动出钢”的过程，出钢现场不再依赖人工现场操作，智慧生产线从“一键炼钢”提升至“一键出钢”。

在智能的钢铁产业基地里，还有一群特别的产业“工人”，它们就是今年投用的35名“宝罗”机械臂式产业机器人。

智慧炼钢生产线上，面对火红滚沸的钢水，“宝罗”按照系统一键设定，将测温枪探入目标测温区域，完成测温取样，将人类工友从这一高强度的工作岗位“解放”出来。除此之外，在智慧炼钢的加料、产品标识喷码、搬运等岗位，也活跃着“宝罗”的身影。

“我们的目标是用机器人替代苦脏险重岗位上的产业工人，争取‘以1替4’。”谢恩敬表示，在智慧炼钢2.0时代，岗位转移的产业工人将在先进生产线上继续上岗，助力企业发展提质增效。

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