在地面集控中心，安徽皖北煤电集团麻地梁煤矿的采煤工人沈晨喜启动按钮，显示大屏同步传来了百米井下采煤机智能作业、煤炭涌向煤仓的画面。

这是皖北煤电集团近年来大力推进智慧矿山建设的成果。一键启动采煤、机器人自动巡检、5g等新技术的应用正成为皖北煤电集团煤矿高质量发展的新引擎。

生产升级告别现场操作、打点启动

“这是采煤机截割煤的模拟数据、采煤机牵引速度、滚筒切高，这是采煤机所在位置。各类工况数据实时传输到终端，工作人员可远程访问采煤机，实时监测跟踪工作面状态。”在任楼煤矿集控中心，该矿综采二区负责人介绍。

去年9月，任楼煤矿开始建设智慧矿山，井下8258自动化工作面经历了生产流程再造。煤矿工人彻底告别现场操作、打点启动等传统工序，只需坐在集控室里，像开车一样拉动操作杆，就能远程截割落煤，实现自动化运输，“人海战术”渐渐成为过去。

“以往在井下工作面操作采煤机，机器一响，煤尘飞扬，升井后脸黑衣脏，鼻孔满塞煤泥，那滋味别提多难受了。”任楼煤矿生产班职工张成富告诉笔者，“现在不用下井，穿着西装，坐在办公室，轻点鼠标就把煤采了。”

不只是采煤环节，任楼煤矿8258自动化工作面从截割到运输的各个生产环节，都已实现高度自动化、智能化。按下“一键启动”按钮，井下泵站、皮带、转载机、运输机、采煤机等设备就依次启动。任楼煤矿负责人介绍，人员在井下的主要工作是巡查设备，不再需要守在采煤机旁边直接参与采煤了。

效率翻番28人玩转年产500万吨矿井

年产500万吨矿井、28人、日产原煤1.8万吨……这是麻地梁煤矿在疫情防控期间交出的生产成绩单。

麻地梁煤矿位于内蒙古自治区准格尔旗，绝大多数生产一线人员为安徽籍。年初疫情防控期间，恰逢春节放假，受多种因素影响，生产人员无法及时到岗，这座年产500万吨的大型矿井面临停产危机。

“当时情况比较糟糕，井下生产人员连同矿长在内28人。以这样的人员配置来维持井下系统的安全高效运转在过去根本无法想象，智能化设备让这一切变成现实。疫情防控期间，依托智能化手段，矿井安全稳定运行，日产原煤1.8万吨，生产效率较传统模式提升了近一倍。”麻地梁煤矿负责人吴劲松表示。

井下人员越来越少，工作强度越来越低，生产效率越来越高，这是发生在皖北煤电集团各矿井的共同变化。

赵先海是朱集西煤矿的一名职工，从事井下工作20余年，多半时间都在和巷道打交道。煤矿井下掘进作业后，巷道经常会变形，影响安全生产，因此需要及时修复巷道底板，行业术语称之为“卧底”。以往赵先海的任务就是按照采掘接替节奏，及时修复巷道。清除浆皮、活动矸石、危岩后，再用风镐挑顶、刷帮，用棚、锚杆、索、网、注浆联合支护，全程依赖人工。每班16人卧底，“出货”不足2米。工作很辛苦，效果却不理想。

如今，朱集西煤矿引入了巷道修复机。一些过去人工难以完成的工作，这位机器人“新同事”都能轻松搞定。每班只需要6人，就可以修复6米左右长的巷道，作业效率提升明显。

智能化不仅带来了生产效率的大幅提升，还引发了一场生产方式的深刻变革。

“刚参加工作那会儿，一个生产班有几十号人，一个工作面上百人。现在井下几乎看不到人了。”皖北煤电集团生产技术部工作人员介绍，人员减少了，但矿井产量只升不降。实现智能化生产后，麻地梁煤矿28人每天可采煤1万多吨，矿上水到渠成取消了夜班生产，真正让“煤黑子”变成了“煤亮子”。

管理提升大数据换来高效率

“物料到哪儿了，手机上看得清清楚楚。下单的材料，2小时就能运到目的地。”钱营孜煤矿采煤区经管员小丁看着手机app上的“物料已送达”信息，乐呵呵地说。

智能化带来的不仅是装备升级，更是管理理念的升级。钱营孜煤矿依托信息化、大数据技术，借鉴电商模式，打造了井下“2小时物流圈”——将全矿7个下料队、共计130余名职工，整编成一个35人的专业物料配送团队，构建了统一配货、统一装车、统一运输、统一考核“四统一”物资发运平台。井下需要什么物资，通过网络下单，物料配送团队2小时内将物资送达目的地。

“我们为每辆机车都安装了定位系统，电脑实时显示物流信息。急料快送，慢料慢送，降低运输成本，实现了效益最大化。”钱营孜煤矿运输区区长纪桂光介绍。

任楼煤矿井口超市是矿井各类生产物资集散地。笔者在现场看到，各种设备和工具应有尽有。班组人员下井前，按照需要在窗口领取。只见每种材料上都有二维码，材料管理员在发放材料时，用扫码器对准二维码扫一扫，材料名称和价格就显示在电脑中。这些信息记录在相关生产部门的电子档案中，便于全程监管和财务结算。物资随用随领，按需领取，不仅减少了领取环节，还杜绝了材料浪费。

不久前，皖北煤电集团印发了《煤矿智能化建设(2021—2025)规划方案》。该规划方案提出，目前，麻地梁煤矿初步建成智能化矿井;2021年，以钱营孜煤矿为试点建设智能化示范矿井;到2025年末，智能化综采工作面覆盖率达到100%、智能化掘进作业线覆盖率达到50%，各煤矿基本实现智能化。

来源：中国煤炭报

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