自葫芦岛有色实行混合所有制以来，葫芦岛有色宏跃北方铜业有限责任公司从2014年澳斯麦特炉复产一次成功到2018年电解铜厂达产达标，生产发展一步一个台阶，粗铜、阳极铜、电解铜产品陆续诞生，工艺运行稳定，环保水平不断提升，电解铜产品产能突破13万吨，质量符合国家a级铜标准并正申请在上交所注册。今年1至10月份，宏跃北铜工业总产值攀升至68亿元，实现利润8200万元，已成为葫芦岛有色发展及葫芦岛市经济发展的强劲支撑。

自2014年澳斯麦特炉产出第一炉粗铜后，宏跃北铜又先后增建了阳极炉系统、万立制氧系统，对转炉进行了改造，形成了环环相扣、工艺顺畅的粗铜冶炼生产链。随着产能不断增加，也出现了制酸系统与粗铜冶炼系统不匹配的问题。粗铜冶炼最重要的三大平衡，即水平衡、渣平衡、烟气平衡，最关键的是烟气平衡。今年，葫芦岛有色董事长于洪，宏跃北方铜业公司董事长、总经理王峥强等相关领导带领广大干部员工利用年度检修的有利时机，针对制酸系统对粗铜冶炼的制约因素，找准关键环节，逐项击破，从根本上解决了问题。他们自行设计制作加装了澳斯麦特炉铜水套，有效延长了炉内耐火材料及炉体运行周期；对澳炉水套冷却塔进行整体更换，提高了水质，延长了水套及澳炉运行周期；实施了澳炉环集烟气脱硫改造，在工艺达标的前提下，烟气回收处理量对比改造前大幅提高，满足了在线监测条件；对澳炉电收尘振打方式由原来的顶部振打改为侧部振打，大大提高了收尘效率，减轻制酸净化系统酸泥压力，保证了制酸系统稳定运行，进而更有力地保障了澳炉系统的连续运行；解决了粗铜熔炼到制酸系统的阻力问题，提升了系统操作负压；实施了粗铜熔炼系统精准收尘改造，95%以上的澳炉低空烟害问题得到了有效解决，转炉系统的低空烟害也得到大幅降低。

在今年的铜系统检修中，对制酸系统一吸塔、二吸塔的改造堪称最大亮点。将捕沫器由丝网状改为柱状，使得制酸尾气含硫量由改造前的每标立35至37毫克降为每标立10至15毫克，远远优于国家环保指标。粗铜冶炼系统生产条件进一步改善提升，环保治理水平得到提高，阳极铜品位稳定在99.2%至99.4%之间，为电解铜生产奠定了坚实基础。继2014年闲置沉寂5年之久的澳斯麦特炉在5个月内复产一次成功后，2018年，电解铜厂又创造了业内“电铜开产的奇迹”。

自2017年12月，电解铜厂送电投产、成功生产出首批阴极铜以来，公司坚持向同行业最高标准对标看齐，高水平组织生产，每一项工作、每一处细节都下足了真功夫。面对新的工艺、尚未熟悉操作和性能的自动化设备，以及具备经验的员工寥寥无几等多种因素制约，电解铜厂干部员工边学边干、边摸索边干、边改造边干。特别是“三线一车”等现代化自动设备在投产之初，未进行充分调试即进入“实战”状态，最困难的时候，一个正常班次的出装槽任务要在二至三个班次完成。为了保证生产，于洪打破常规、创新思路，会同北方铜业班子成员研究提出解决方案。电解铜厂干部员工不等不靠，灵活调整，采取“滚动生产”的办法，并积极协助厂家进行调试、改造，解决了390余项问题。积少成多，量变促成质变，干部员工昼夜兼程、无私奉献，付出了艰辛的汗水和智慧，摸索出生产适宜的工艺条件并逐步进行优化。岗位员工从零开始，在实践中锻炼成能够独立、熟练操作，作战力强大的队伍，仅在短短两个半月就实现了384槽满负荷生产。岗位员工严格执行清洁文明生产要求，精心呵护，开产一年来，未损坏一片阴极板。每个班次生产任务结束后，无论是操作平台、各类机组、槽上槽下还是行走通道，都及时清扫得干干净净。

扎实的基础管理，为提升产品质量创造了必备的前提条件。新建的电解铜厂与原来葫芦岛锌厂的电解铜厂相比，工艺不同，产品质量标准由1号铜提高为a级铜标准。电解铜厂干群合力，稳扎稳打，收获了达产达标的丰硕果实，a级铜产品品位已达到99.9975%以上；按国家标准检测18种杂质元素，杂质总和小于15ppm，大幅低于国家65ppm的标准，其中有13项指标明显优于业内知名企业，得到了用户的认可。今年前10个月，电解铜厂在出色完成产品质量指标的同时，优于设计指标完成了能源消耗指标，吨铜汽耗对比下降1.36吨，吨铜水耗对比下降1.64吨，直流电耗对比下降52.5千瓦时，综合电耗对比下降116.8千瓦时。在做强做优铜板块的基础上，还可综合回收金、银、铂、钯等有价金属，发展潜力巨大。

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