生产线、agv小车、五菱物流车……在广西汽车集团专用车生产车间内所有存在的工业元素，全部呈现在大数据屏幕前，虚拟3d模型完美复制了一模一样的车间，全程动态漫游、巡检生产现场。该“工业+互联网”的技术应用，源自广西汽车集团数字孪生项目，项目已列入工信部国家级的工业互联网创新项目，现在正式进入落地试运行阶段。

据悉，数字孪生系统实则为一个物理模型加上一个虚拟模型，两个一一对应，应用在工业上则可以远程巡检生产现场的实际情况，即时掌握产量信息、生产达成率、生产节拍，实时报警异常生产事件，破除瓶颈工位、服务现场决策。例如要调整生产线的工位或工艺，可以先在数字孪生技术塑造的场景中做成百上千种测试，模拟出最优的解法方案后才正式在现实中快速实施，极大程度节约了时间和成本，提升效率和准确性。除此之外，物料缺件、生产质量、生产停线等情况都会实时在虚拟模型中一一呈现，以前很难获取的数据在这里可以快速低成本的获取。

近几年，广西汽车集团加码工业互联网，用“数”赋“智”，数字孪生项目就是其中一个重要的项目。目前，该项目已经实现了一个工厂物理仿真应用，新能源物流车焊装、总装2个车间物理仿真应用，生产线370个以上数字孪生模型建模及设备信号接入，基于数字孪生技术的产品设计与仿真、协同工艺规划、能效优化分析、车间生产调度优化、生产物流精准配送等功能。

试运行后，广西汽车集团将按照项目要求持续优化，构建基于数字孪生的产品质量管理、车间装备智能控制、车间人机交互、产品服务系统、生产质量管控应用等更多功能，不断助力集团智能制造，推动产业转型升级，实现高质量发展。

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