长期以来，工程机械核心零部件存在着依赖进口、“受制于人”的尴尬局面，如挖掘机的发动机和液压控制系统，目前国产挖掘机基本都是配备康明斯、五十铃、洋马、久保田等国外品牌发动机，液压系统则采用川崎、博世力士乐等主流品牌。纵观国内各个品牌的挖掘机，基本都是在国产的外衣下面隐藏了一颗非中国的“芯”。目前，高端的液压件、传动件和控制原件的核心技术都掌握在国外企业手中，特别是最核心的液压泵、马达、减速机和高端多路阀还没有技术上的突破。另外，电控技术，特别是用于节能减排的微电子技术和国外还有很大差距，这些问题严重困扰着我国工程机械行业的健康发展。

残酷现实催人猛醒

一位专家告诉记者，随便查看一下任何一家国产挖掘机产品的参数表，在发动机一栏里，清一色的外资品牌，偶尔在小型挖掘机里面能发现一两个国产品牌发动机，还要怀疑该产品的稳定性。发动机如此，液压件、电控系统也是如此，这就是中国工程机械高端零部件的现状。中国工程机械行业70%的利润贡献给了外资的高端零部件配套商，剩下的30%利润，国内企业则要拼得“你死我活”。

专家表示，我国工程机械零部件行业一直存在“大企业不愿意干，小企业干不了”的问题。虽然工程机械零部件已经形成了全国性、地区性和企业性三个层次的专业化生产销售和配套网络，也引进了一大批关键基础零部件制造技术，有了诸如柴油机、回转支承、驱动桥、四轮一带、驾驶室、油缸、液压元件、动力箱、仪表和仪表盘等一批具有一定质量和技术水平的产品，特别是近几年来加快了合资合作的步伐，行业中出现了一批质量可靠、技术先进、服务完善的零部件新产品，但和主机产品的发展以及市场需求相比，零部件行业无论是生产规模、技术水平、市场占有率、产品档次、质量可靠性、价格走势和经济效益等与国外跨国公司相比都还存在着非常大的差距。与国外先进产品相比，国产工程机械关键基础部件，无论在技术性能，还是在质量可靠性指标上，总体上要相差20年左右。寿命一般为进口件的1/2～1/3，产品品种仅为国外的1/5。

专家指出，“十一五”期间工程机械行业虽然出现了前所未有的高速增长，但这一期间整个行业也无非处在量的积累这一阶段，甚至这个量变也尚未达到理想化的程度。因此，要想达到质的飞跃，还需要完成很多的工作。就以配套件的发展来审视这个行业，我们的企业在扩大生产、实现销量翻倍的同时，国外企业的核心配套件的市场占有率也随之膨胀，他们的获利绝不比这些开疆拓土的主机企业少，而中国的主机不但成不了oem的终端受益者，反而成为了国外各大配件商利润的“宿主”。

政策利好“投资潮”汹涌而至

面对长期以来工程机械核心零部件依赖进口、“受制于人”的尴尬局面，国家痛定思痛，近几年先后出台了多项扶持政策。

2009年5月12日，国务院颁布《装备制造业调整和振兴规划》，将基础配套零部件产品的发展放在了十分重要的位置，将基础配套水平提高作为规划目标之一。

2010年10月11日，工业和信息化部印发了《机械基础零部件产业振兴实施方案》，明确提出，要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。预期通过3年的努力，突破一批基础零部件制造关键技术，培育一批具有国际竞争力的专业化强的基础零部件企业及知名品牌;重大装备基础零部件配套能力提高到70%以上。

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