从年初开始，为更加系统、集中地推进内部降本增效工作，进一步加强技术降成本工作管理力度，万向钱潮成立新的tc工作小组（技术降成本小组），完善各级技术降成本工作责任制考核办法，由tc小组整体指导和督促各部门，落实责任人开展技术降成本工作。
因原辅材料，特别是公司大批量使用的优质钢材价格起伏，锻造中心下料重量控制问题成了“瓶颈”，直接影响着产品制造成本。tc小组一方面通过了解同行及现场跟踪调查，寻找改进点；另一方面督促和指导内部进行工艺革新，直接降低产品制造成本。为确保此工作的实际执行，tc小组每周总结跟踪，甚至连续数日跟踪同一产品的现场材料切边和下料重量情况，取得第一手资料，然后再找出突破口。通过各项改进，原来下料后直接作为废品而处理掉的料头，现在都分类整理合理再利用，仅此项每月可增加效益几万元。
产品设计也是产品成本的重要构成部分。随着产品开发种类的日益增多，开发费、制造费用也由此上升。为此，tc小组定期跟踪和督促技术处加紧产品类别合并，降低不必要的管理成本，在保证质量的前提下，革新工艺。到目前为止，共节约原材料、工艺成本（十字轴、轴套加工余量，工艺更改改进，滚针卡簧合并、材料更改、包装改进等）费用达170万元（不含税）。
同时，在物料采购中，通过多方实地信息加市场考察，以招投标等方式来降低采购成本。据统计，今年制造总部对外协加工件、外协件通过公开招标而节约的外协加工费用有41万元（不含税）。通过市场比较和业务、技术、质量部门的通力合作，及国内优秀供应商的持续开发，逐步实现进口产品附配件的国产化，降低采购成本，在合理的范围内要求供应商降价，仅此项工作共为公司节约成本又有132万元（不含税）。
ｔｃ小组加强考核，督促各部门完成技术降成本指标，加强考核。通过多班制作业、充分利用谷电、调整班次、提高产出、自行开发工装等方法降低部门制造费用和废品率，各部门进一步加强了机物料消耗和工时用电等管理。此外，tc小组分析有关管理流程，特别是物流，提出了大量改善物流和完善管理漏点的方法。各制造部门深化双流工程，提高生产效率、降低工时机物料耗用，实行无功补偿、科学调度用电。在机物料和电耗方面今年共节约171万元（不含税）。
生产的每一点都不放过，在ｔｃ小组的督促下，改进质检方法也降低了不少质量成本。tc小组要求质检处在金相检测时，用废料替代正品进行金相取样切割，并对原委外鉴定的螺纹塞规、数显仪表等多种检具开展自检。全年质检处通过加强过程管理，调整考核机制和监督改进，积极开展量检具的自制自检工作，共节省质量成本29万元。
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