热处理车间是2002年组建的。几年来，轴承套圈已经采用国内先进的保护气氛加热淬火等设备，唯有滚子仍然采用摇筐式淬火器淬火，落后的淬火工艺制约了滚子淬火质量的进一步提高。集团公司常务副总经理关世国开动脑筋，创新构思，亲自设计出滚筒式淬火机，在技术部、机修车间及热处理车间的积极配合下，新型淬火机很快制造成功，经过近一个月的使用，效果非常好，不仅提高了生产效率，而且节能、减排、降低劳动强度、提高了滚子淬火质量。

滚筒式淬火机由镂空滚筒、变频电机、机架、料斗、操纵箱、翻转器等主要部件组成。滚筒式淬火机借鉴水泥搅拌机原理。淬火前，根据滚子的大小，操作者指令变频电机调整好所需的滚筒转数。加热后的滚子通过料斗进入滚筒，滚筒开始低速逆时针旋转。淬火完毕，滚筒反向旋转，滚子依次退回料斗，然后提升料斗进行控油，控净后再传输到翻转器，将滚子倒入料箱便完成了一批滚子的淬火任务。

使用滚筒淬火机，改变了原先滚子在摇筐中行程范围小、滚子叠加多、散热慢而导致淬火硬度不均匀以及磕碰伤严重的弊端。采用新型淬火机，滚子进入滚筒随即均匀散开、匀速翻转行进，促使滚子表面周围的蒸汽膜在几秒钟破裂，使滚子与淬火介质直接接触，以最快速度达到介质沸点。之后，滚子继续匀速在介质中翻转，带动介质对流，加上经过改进后带叶片的介质涌动器的作用，使工件在合理的速度和时间内冷却，最终使每一个滚子获得细晶粒的马氏体组织，达到hrc64°。整个淬火过程有效的防止了工件形成软点和淬不硬的现象，并且有利于杜绝淬火内应力和防止淬火变形与开裂以及磕碰伤。

采用滚筒式淬火机，由于滚子在介质中淬火均匀，因而在滚子加热时比以前降低了10度，使加热温度更加合理，防止工件淬火后形成粗晶粒马氏体组织，导致材料变脆或出现裂纹和变形现象。此外，还节约了电能、降低了油烟的排放量和噪音。

过去采用摇筐式淬火机，装料和出料是人工使用铁锹操作，劳动强度大、浪费油、污染环境。使用新型淬火机后，淬火介质（机油）经过两次滴控，控得很干净，不会滴漏在槽外，因此，每月节省机油6桶，合计1万多元。

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