近几年来，瓦光阳为保证市场需求，轴承产量连年大幅度增长，然而车滚车间由于设备老化，装备不足，生产能力低下，远远满足不了成品轴承产量的需要，严重的制约了公司轴承产量的增长速度，车滚车间成为公司整个生产链条中的最薄弱环节。为了保证轴承产量，公司只好将滚子车削大量的输出外协。此举，不仅增大生产成本、带料加工浪费大、存在潜在质量问题、交货滞期影响下游工序进度，更为窘迫的是外协厂家逐年减少，大量的滚子外协计划得不到落实。为了彻底改变这一紧张状况，集团公司决定加速车滚车间的技术改造，重点是自力更生、自主设计专用车滚设备，其次引进部分先进的数控车床，在此基础上重组生产要素，坚决淘汰效率低、质量差的老设备，调整在役装备的工艺路线，速成培训智能设备技工，拉伸节奏紧密、高速运转的车滚生产线。

在车滚技术改造中，技术中心装备研发室高级工程师赵振宝根据生产实际，独具匠心、独立设计出3种专业性强、自动化程度高、性能好、在国内行业中具有先进水平的数控、液压专用滚子车床。装备车间干部工人集思广益，攻关克难，独立自主地加工装配，现已有18台专用车床投入使用，另有10台即将制造完毕，近期即可安装上线。

先期投入使用的10台cg6140专用滚子车床，独创性是改变了原先在普车上加工球面、圆锥靠单规格模板仿形的低效工艺，在自己研制的专用机床上安装一部仿形器，可任意调节弧度和锥度。另外，根据车滚工艺需要，改变普车滑板、刀架等结构，实现了一机多能，极大地提高了生产效率和产品质量。

为提高滚子车削的智能化、柔性化水平，公司又自行设计制造4台cgs6140数控滚子车床，该机床通过cnc计算机数控，准确地按照事先安排的工艺流程，按照规定的加工动作车削滚子。这批数控车床不仅功能多、速度快、减少辅助时间和工装，更可喜的是用数学模型描述的球面、大锥角滚子曲率和锥度非常精确，粗糙度值非常好，为热处理、磨削和检查工序带来了很大的方便，而且完全适应滚子的品种、规格频繁变化的特点，更换规格时工人只须几分钟的时间便可完成编程任务，现在车削直径160毫米的球面、圆锥滚子再也不用外协了。据统计，这批数控机床加工效率比普通车床提高5倍，投入使用9个月，从未出现任何故障。

今年8月投入使用自主设计制造的cg6140c液压滚子专用车床又显现出更大的神威。这批新机床不仅专业化、自动化程度更高，而且，扩大了滚子的加工规格，独立完成所有的滚子车削工序。这是在前期设计的液压滚子车床的基础上又做了较大的改进。主轴孔由52毫米扩大到105毫米；转数为195—1050共分8档；锥度模板任意调节角度；进给系统采用液压装置，在较大的速度范围内实现无级变速，可获得合理的进给量；承载能力大、液压传动的体积小、质量轻，动作敏捷，惯性小；传动平稳，吸振能力强，便于频繁换向和过载保护；操作简便，安全可靠，电气液压联合控制实现自动化；具有准确控制进给量，加工精度高，工作表面粗糙度值符合车滚工艺要求。

目前，装备车间正在紧张的制造10台自主设计的气动滚子专用车床，有望10月份投入使用。该机床进给、夹持系统全部为气动，应用后，将会大大减轻工人的体力劳动，提高劳动生产效率。

据了解，公司对车滚车间进行技术改造以来，滚子的生产数量比改造前增长了1倍，突破了长期以来滚子生产的薄弱环节，促进了集团公司轴承产量的迅速增长。

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