“使用手动测量仪器来测量一个拥有17种尺寸的零件大约需要20分钟。现在，借助metrios，我们可以在7秒内完成。从20分钟到7秒，这真令人惊讶！” “我们要进行高强度检测，甚至每半小时就要进行一次。现在，我们车间的工作人员可以掌控一切，他们可以自主进行，真正成为这份工作的主人。”

超过700名员工，每月生产8000万个零件。

mevis是全球工业市场的重要供应商，主要面向汽车行业，这占其营业额的70％，其次是机电、家电和电工领域。该公司的主要产品包括弯曲和印刷金属丝部件、焊接部件、组装部件、带状弹簧、压缩弹簧和管状部件。

“要测量剪切和弯曲的部件以及cnc生产，我们需要正确的工具。您可以在这些轮廓投影仪中放置零件，并使用特定的光源，从而确定部件的外形并进行测量。”

8个加工厂

“mevis成立于60年前，实际上我们将在今年举行60周年纪念仪式。一切始于我们创始人adriano visentin的绝妙想法，以满足该地区在弹簧领域不断增长的需求。多年来，mevis让生产更加多样化，如今已经涵盖了各种各样的产品。”

该集团拥有多个先进的机加工厂，其中包括弹簧卷取机、折弯机、扭力弹簧卷绕机、自动压机、焊接设备，当然还有测量设备。mevis在最新技术上进行了大量投资，以在质量、成本和研发速度方面保持竞争优势。

传统工具已无法跟上生产率的严苛要求

质量是mevis经营理念的主要支柱。这是生产过程中每个阶段必须考虑的要素，同时也要在成本控制方面特别注意。

质量控制主管bruno sartori解释了为何传统的测量仪器不再适合检查数百个零件：“我们使用了经典的曲柄轮廓投影仪，但必须转动表盘才能看到角度并对齐零件。这样的测量结果是非常主观的，而且测量过程实际上非常缓慢。”

为了满足更高的生产要求，mevis操作员正在执行过程控制。

“我们的操作员必须进行多次测量才能保证达到要求的质量水平。这造成了巨大的时间浪费，每个码最多损失20分钟。”

bruno sartori面临的挑战如下：必须提高此阶段的效率，必须减少检查时间，并确保得到客观且无争议的结果。这将显著提高生产率和零件质量。他们需要一种能够自动甚至最好能一次测量多个零件的工具。

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