近日，一则售价28万元的汽车维修费用近20万的消息在网络上流传开。这辆车的维修费用为何如此之高？这就不得不提到这辆车采用的“一体化压铸”技术了。

谈起汽车的制造工艺，大家第一时间想到的可能还是传统的冲焊涂装四大工艺，但现在一种新型的制造工艺正在不断推广，它就是一体化压铸。

传统的汽车生产四大工艺是冲焊涂装。第一步将钢板冲压成小零件，然后把小零件焊接成大部件乃至白车身。一体化铸造则把冲压改为压铸，前两步合成一步，直接铸造出大部件。这样做能够缩短整车的制造时间，减少单位产品的人力和机器人资源消耗，扩大生产规模。

一体化压铸虽然制造时间短，但生产成本高。据估算，一体化压铸的生产线投入资金前期就达到了一亿元人民币以上，此外据业内人士分析，一幅模具费用达到1500万元，高昂的成本决定了它只适合用于爆款车型上。

轻量化是一体化压铸的另一个特点。经过测试，当铝合金用量达到250kg时，就相当于减少了500kg的汽车用钢量。以一辆1.5吨的乘用车为例，就相当于在现有水平上减少了30%左右的重量，可将燃油效率提高20%以上。据实验，汽油乘用车减重10%可以减少3.3%的油耗，减重15%可以减少5%的油耗；柴油乘用车则可以分别相应减少3.9%和5.9%的油耗；电动车则可以分别相应减少6.3%和9.5%的电能消耗。轻量化对电动汽车的能耗减少作用更为明显。

一体成型压铸主要应用于新能源汽车，以达到降低车身重量、降低能源消耗、提升续航里程的目的；轻量化是汽车行业的发展趋势，“以铝代钢”零部件是一个理想的替代方案。目前，生产一个全铝车身，其中许多零部件采用冲压工艺，并且需要众多机器人进行焊接、铆钉，整体价格昂贵。相比冲压，压铸更为高效率、高性价比。一体化成型能够将若干零部件集成为单一件，通过减少机器人数量、减少工序，从而达到降本增效的效果。

此外，一体化压铸带来的车身轻量化在一定程度上缓解了新能源汽车的续航压力。在电池技术尚未取得重大突破的今天，车身重量的减轻能够有效改善车辆的续航。

当然，一体化压铸技术最广为诟病的是，车辆发生碰撞后，一旦一体化压铸成型的部件损坏，就只能将其整个替换，导致维修成本偏高。在业内人士看来，这是汽车生产商将成本转嫁到消费者身上的典型案例。

一体化压铸工艺带来的效益提升是显而易见的，国内造车新势力代表的蔚来与小鹏也纷纷入局一体化铸造。蔚来于去年10月宣布成功验证了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，蔚来et5 的车身后底板相关部件将采用一体式铸造成型；小鹏则购入2台7300吨压铸机，其武汉工厂在常规的冲压、焊接、涂装车间基础上，增加一体化压铸工艺车间；此外还将引进一套以上超大型压铸岛及自动化生产线。

随着越来越多车企将逐步采用一体化压铸进行生产，2025年搭载一体化压铸车型销量有望快速提升。

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