万向钱潮轴承公司自1999年始就不断引进进口设备，10年的国产化改造，积累了大量进口设备的加工参数，充分掌握了设备的技术特性。正是基于对进口设备的了如指掌，公司qc小组大胆地提出国产设备“进口化”改造的技改项目。
轴承制造过程中的滚道磨削工序是套圈加工的特殊特性点，其加工质量直接关系到轴承承载负荷力和使用性能。目前，滚道外表面轮廓按照对数曲线加工是提高轴承承载负荷、避免位置倾斜及消除边缘应力的有效途径，该项技术要求进口设备是可以实现，但一般国产设备虽能实现带凸度的滚道轮廓，但其圆弧曲线不平滑，顶部平头较短，基本无法保证实现对数曲线的形状。针对现状，参照进口设备加工凸度轮廓线的要求，即凸度轮廓线中间平头至少60％以上，且数值要求在3μm以内，以及整条曲线要求平滑、对称，qc小组籍此进行了因素分析和技改实施。
qc项目小组在对mz208磨床进行全面剖析过程中，发现由于设备使用时间过长，一些部件的物理损耗，致使导轨平面凹凸、电机主轴磨损、液压系统不稳定等问题成为影响加工质量的客观因素。对此，小组成员通过更换新导轨、主轴轴承、齿轮泵、调节阀等部件给予解决，从而扎实了设备加工精度的基础保障。在完成精加工的基础工作后，qc小组成员针对mz208设备无曲线插补功能的现状进行全力攻关，并向着实现对数曲线加工的技改目标做最后冲刺。
小组成员首先对原设备的修整架装置进行改造，增加一只小型步进电机和数控箱，从而为设备增加近似于进口设备的插补修整功能。而后，在对初步技改完成的mz208设备进行调试运转中，项目小组又发现新的问题——修整器修出的砂轮表面不光滑，有些“发毛”。经排查，这是修整器速度过快造成的，原来以液压无级调整的修整器速度是不易确定的，这与数控箱要求速度不匹配。项目组成员通过10余次的反复试验，最终确定当修整器速度为0.03-0.06mm/s时，与数控箱控制的步进电机速度最为匹配，项目小组将该速度值予以锁定，从而彻底解决砂轮修整不光滑的问题。在花费1个多月时间后，该设备进行了全面化生产验证，最终加工产品滚道轮廓图形平滑、对称，图形中间圆弧在3μm内的占60％以上，完全赶超国产数控设备，趋于向进口设备加工的对数曲线凸度靠拢。
mz208改造项目以1.5万元的投入，实现至少50万元设备所具备的加工能力，真正达到了“小投入、大产出”的技改目标。对此，项目负责人高强表示：对普通磨加工设备进行小投入改造，可提高普通设备的利用率，增加其附加值，盘活资产，更重要的是能加工出特殊要求的产品，可有效缓解进口设备生产压力，保证高品质产品的及时产出，为今后市场业务的拓展打好基础。
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